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电子产品制造商与西门子助听器联合打造定制化耳麦

助听器作为一种佩戴在人耳道中的医疗器械对舒适度的要求非常高,而定制化的助听器是实现高舒适度的途径。3D打印和三维扫描这样的数字化技术为助听器制造行业带来了精准、高效的批量定制化生产解决方案,《福布斯》杂志曾经评论到: 3D打印技术颠覆了助听器行业。 在日常生活中经常使用的耳机和演员们在现场演出时佩戴在耳道中的无线耳麦,与助听器类似都对舒适度有着较高要求,而定制化生产此类产品也同样可以使用3D打印技术。日本的电子产品制造商Onkyo 就联合西门子助听器研发了一款定制化的无线耳麦,定制生产这款产品的技术正是3D打印。 在观看现场演唱会时,我们时常看到歌星们的耳道中带着一种纽扣式的小设备,这种小设备就是能够听到后台播放的伴奏声和后台指令的耳麦,周杰伦就经常佩戴一款像宝石一般闪亮的耳麦。这类耳麦的作用非比寻常,歌星们能否跟上伴奏音乐的节奏,耳麦起到了重要作用。在空间宽敞的演播现场,从扬声器中传回到舞台上的伴奏声已经比后台播放的伴奏声慢了许多拍,如果歌手在听到这个伴奏声之后再开始演唱,显然会跟不上节奏,而通过佩戴耳麦歌手就可以直接听到与后台同步的声音,准确的把握现场演唱效果。由此可以想象,在这种情景下一副舒适的定制化耳麦是值得拥有的。 Onkyo公司为了打造这样一款定制化耳麦,特别联合了定制化耳道产品领域的行家西门子助听器公司,双方推出了一系列的定制化耳麦产品,型号为 “IE-C1/C2/C3”。这是三种具有不同声音隔离选项的耳麦,用户有12种可选择的颜色。所有耳麦配有平衡电枢驱动器,可限制振动量并保持尽可能清晰的声音。3D打印技术在其中起到的作用是生产定制化的耳麦外壳。 Onkyo 定制化耳麦的生产过程与助听器类似,客户首先需要在Onkyo门店选择产品型号和颜色,然后留下耳道的印模。客户的耳道印模将被发送到Onkyo的制造中心进行耳麦外壳的3D打印和组装。 在进行耳麦外壳的定制化生产时,工程师首先需要对收到的耳道印模进行三维扫描,然后在扫描获取的3D模型基础上进行外壳的设计、建模,并导出可3D打印的设计文件,来自不同客户的定制化耳麦可同一批次打印出来。关于每次可同时打印出的外壳数量,以EnvisionTEC 生产助听器外壳的Pe****ctory® 4 DSP XL 3D打印设备为例,该设备在60-90分钟内可同时打印出65个助听器外壳,同一批打印出来的每一件产品都是定制化的。 外壳打印完成之后,将进入到电子设备的组装环节。在完成全部工作之后,耳麦将被寄送到客户手中,整个过程在20天之内完成。Onkyo 承诺客户在收到耳麦的30天之内如果出现问题,将为客户进行免费的重新定制。 Onkyo 耳麦还带有表面的抗菌图层,以及可拆卸的MMCX连接器、携带箱和清洁布,这款耳麦的预计零售价为600美元至900美元。 (本文转自3D科学谷)

2019-03-23 10:31:47

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世界首辆3D打印超级轿跑来了!还要在中国开设公司

来自美国洛杉矶的Divergent Microfactories推出3D打印的Blade超级轿跑一经推出,立即引起了市场上大家的关注,并且还获得了北美技术创新奖。 如今,Blade在走向商业化的路途上找到了一位最佳的CP:法国亚创。双方还准备将业务开拓到美国、欧洲、中国来…都说最好的投资人是不仅出资金,还会在经营商助力,从这一点来看亚创是当之无愧的好伙伴兼投资人了。亚创是一家在汽车、航空、能源、通讯及生命科学等领域提供尖端创新的高科技服务的公司。其五大战略业务包括创新产品开发、智能电子系统、制造工程、机械工程、质量管理。 Blade主体部件是铝合金和碳纤维,车身是通过3D打印铝制的“节点”结构,然后通过现成的碳纤维管材将其连在一起。不像其它汽车制造技术那样需要非常熟练、训练有素的工人,组装Blade连学生这样的非制造业人士就可以完成。这为Blade的商业模式打开了神奇的想象空间:Blade可以将自己的技术授权每个微型工厂通过特许经营的方式来获得迅速的发展。 加入Blade阵营的创新者和创业者组成的小团队可以开设自己的微型工厂并根据客户局部修改的独特设计来制造汽车。最重要的,Blade的存在将使它的主人感到非常骄傲,因为Blade大幅减少与传统汽车制造相关的材料、能源、污染和成本。排放比电动车小,又降低了巨额的制造成本。 随着Divergent与亚信合作的展开,微型工厂的分布式制造方式会不会逐渐发展成汽车制造的常态?他们将对现在的汽车品牌格局以及经销商渠道商业模式产生怎样的冲击?他们何时将进入中国?我们拭目以待! (本文转自3D科学谷)

2019-03-23 10:31:22

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人工智能软件在15分钟内完成3D打印假肢建模

Baltics3D 是一家提供3D打印服务的美国公司,从iphone 手机壳到医疗模型都是Balitcs3D 公司可以帮助用户3D打印的产品。两年前,一位小男孩儿的母亲找到了Baltics3D公司,希望他们能为自己的儿子打印一副假肢,这副假肢是由在线假肢设计社区 e-NABLE 提供的开源设计“ Raptor hand”。 虽然假肢基础的设计数据是现成的,但若想让3D打印的假肢与小男孩儿的手臂相匹配,Baltics3D的团队还需要进行设计调整与验证。Baltics3D的团队打印的第一副假肢效果非常不理想,无法与佩戴者的手臂相匹配。接下来,在经过了十余次打印验证和设计调整之后,终于为小男孩儿制作出了合体的3D打印假肢,整个过程花费了2周时间。 Janis Jatnieks 对这项3D打印假肢的工作颇有感触,他想到全球需要佩戴假肢的人一定很多,但并不是所有地区的人们都能够像这对母子一样找到专门的3D打印服务团队来帮忙。怎样才能提高3D打印假肢的定制效率,并让全球各地区的需求者都能便利的得到一副3D打印的假肢呢? Janis Jatnieks 开始带领团队探索更加高效的3D打印假肢定制解决方案。起初,他们使用3D扫描技术代替人工进行测量和部分建模工作,使3D打印假肢的设计时间缩短到2个小时,但这一过程仍然有人工和沟通工作。如何让假肢佩戴者自己通过简单的操作就能够完成假肢的定制化设计成为Janis Jatnieks 带领团队进行探索的领域。 这一次Janis Jatnieks 和团队的目标是以一部智能手机为扫描工具,让佩戴者可以在短短1分钟的时间内完成3D扫描,然后由人工智能软件在扫描数据的基础上完成3D打印假肢的设计,接下来通过app将设计数据发送到3D打印机。Janis Jatnieks的团队在经过了18个月的工作之后,最终可将人工智能的假肢建模时间缩短至15分钟。 目前,通过该技术设计和定制的3D打印腰部支撑假体已经提供给拉脱维亚的残奥会击剑选手Polina Rozkova 使用。如果在参加残奥会期间该假体出现任何问题,运动员可以马上进行重新设计,并在里约任何一家3D打印服务公司的帮助下将其打印出来。 (本文转自3D科学谷)

2019-03-23 10:31:04

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3d打印鞋,只有一个脚趾,却好评无数

鞋子是人们每天都会穿出门的东西,而且不管在外面哪里或者在家里都会穿鞋子,除非是在睡觉的时候不用穿鞋,双脚接触地面都会想要穿起鞋子,随着社会的发展和进步,人们的鞋子变得与众不同,特别是那些设计师经常脑洞打开设计出非常有特点的鞋子,下面就来介绍一款3d打印鞋,这款鞋子看起来就是拖鞋,一起来看看吧! 3d打印鞋,只有一个脚趾,却好评无数 这并不是一双为残疾人士定制的拖鞋。来自鞋业公司 iguaneye 的创意。这是一双最新的“人体工学”拖鞋——看到这四个字,你就能想到微软那些造型奇怪、但都有着优美曲线的外设。 而 iguaneye 公司的这款拖鞋也一样,灵感据说是来自亚马逊印第安人,他们喜欢把自己的脚浸在某种树木的汁液中,以获得一层保护膜。 对应到这双奇特的拖鞋上,树木的汁液变成了3D打印的高精尖技术,但没变的是贴合脚型的轻薄。 以橡胶和一些新型材料为原料,并不像变态的人字拖,而是将脚趾分开的部分放置在前方1厘米处,整个拖鞋就像第二层皮肤一样,完美地跟随主人的每个动作,绝不会拖泥带水。这款鞋穿起来就像紧紧贴在脚背上,非常的舒适哦,而且还不会轻易走掉,非常的便捷哦,喜欢这款拖鞋的朋友就来多多关注下吧! (本文转自优概念)

2019-03-22 10:43:36

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3d打印设计,你看出了这些产品都是打印出来的么?

很多产品设计借助3D打印技术展现出来,与传统的CNC加工等快速成型相比,它不需要传统的刀具、夹具、机床或任何模具,就能直接把计算机的任何形状的三维CAD图形生成实物产品。3d打印材料主要是塑料、树脂、石膏、陶瓷、砂和金属等,可以实现的产品是多种多样的,下面的轮胎、咖啡机、工艺品、椅子以及自行车,你看出来了这些产品都是打印出来的么? 3D打印的非充气轮胎,通常的汽车出厂配备一次就行了,使用寿命能到终身!主体的内部是3D打印的蜂窝结构,所以超级耐用。并且使用可回收材料制成,在报废之后,也还可以再回收。胎面单独打印,甚至可以提供和传统轮胎一样的性能!且完全生物降解,磨掉一层之后,就像保养一样再打印上一层就行了。 这个由创客Jakub Svec设计的全自动咖啡机PERK,就是由3D打印出原型和零件。冲泡精确,温度可控,提取均匀——与普通工艺的咖啡机相比,没差啊。所以Jakub Svec认为3D打印功不可没,至少它大大节约了成本,PERK预计零售价为299美元。 来自伦敦一家名为Little Planet Factory的公司的创意,这帮哥们用3D打印制造出了真实比例的太阳系各大行星和卫星,最大的那个当然是木星。有桌面版和迷你版两种规格,其中桌面版适合放在办公桌上装逼,必要的时候还能抄起来打人,而迷你版则全部装在玻璃瓶中,更显上帝视角——谁说整个宇宙就不是神的玩具呢? 3D打印笔“打印”椅子的为美女设计师Jungsub Shim,据说,女性的忍耐力是男性的好几倍,这个特点在Shim的身上得到了极好的体现:3Doodler相当于是把塑料融化,然后从笔尖“挤”出来,一条一条就像丝一样。而我们的美女设计师,就这样细细的把这些“丝”一根一根地连接起来,形成复杂的结构,并最终形成一把椅子。 设计师James Novak带来的一款杰作,Fix3d自行车,整个车架都由3D打印技术制成,那逆天的网状结构,颜值闪瞎双眼!不太清楚具体是什么材质,看上去像是塑料,但设计师保证它不但重量轻而且强度也能超过通常的车架——哦耶,如果没有吹牛的话,那还真是一辆梦幻级别的自行车了。

2019-03-22 10:08:26

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西门子投资3千万欧元扩大3D打印服务能力

积极心理学有句话叫做“Be the change you want to see in the world”,指的是人看到或期待世界应该发生的变化的时候,不妨自己先做变化中的一员。这句话用作3D打印领域也同样适合,虽然当一个行业出于炒作期的时候,进入到3D打印领域的不少企业处于盲目跟风的状态,但有一些企业是气定神闲的,他们不仅仅看到了变化,还自己成为变化中的一员,西门子就是这样的一家引领变化的企业。 近日西门子宣布将在英国西米德兰市的伍斯特开设一家增材制造工厂,投资大约2700万英镑(3,760万美元),将成为欧洲最大的3D打印设施之一,拥有多个最先进的金属3D打印系统。而颇具行业推动价值的是西门子的这家工厂不仅仅生产满足自己需要的零件,还将为Rolls-Royce和英国航空等当地客户生产金属零部件。 在西米德兰开设工厂并不是巧合,因为西门子在2016年8月控股位于伍斯特的Materials Solutions Ltd.公司(准确地说占85%的股份),Materials Solutions专门从事增材制造服务,尤其专注于通过选择性激光熔融金属3D打印技术来制造高温合金零件,还成功的为西门子制造出3D打印涡轮叶片。新工厂将最终使Materials Solutions能够大幅提升自己的3D打印服务和生产能力。 目前,Materials Solutions有15台EOS的金属3D打印机,包括M270,M280和M290以及M400。在接下来的五年中,预计运行的机器数量将增加到50台。当然这家新工厂能够沿袭的不仅仅是Materials Solutions高温合金的3D打印。Materials Solutions积累了全方位的经验,包括容易被忽视的后期处理,无论是3D打印还是后处理,这其中材料解决方案都扮演了重要的角色。 Materials Solutions的制造基因始于特种合金的加工,大约在十二年前,在2006年左右开始提供3D打印服务。当时Materials Solutions的重点是创建一个完整的生产性集群,并且从一个特定组件的开始,打造其专注于异种合金,如镍高温合金,钛和钢的增材制造核心竞争力。 零件的性能,专门定制的材料,专门的加工工艺,这几个要素是相互影响的。Materials Solutions不仅确保获得最佳的组件性能,如果某种特定材料不能用于3D打印系统,Materials Solutions还可以通过优化3D打印系统来实现。 可以说西门子通过Materials Solutions打造了完全集成的、高度定制的增材制造服务。不仅拥有一套自己熟悉的合金,Materials Solutions还开发了优化工艺的材料。在许多情况下,Materials Solutions能够调整加工参数,从而获得最佳效果。不过随后的热处理同样重要,这同样需要拥有专业知识,也是达到生产所需要的零件性能的有效保障。 (本文转自3D科学谷)

2019-03-22 09:17:00

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3D打印技术在需求设计新的商业模式的新挑战  

纵观整个历史,应用科技创新,让生活变得更有效率、更进步、更有趣,这一直是设计所扮演的重要角色,有时艺术也会发挥同样作用。应用高速进步的数码技术进行生产也属于这个传统,所以3D打印这个话题在设计圈里才会那么富于争议。有人觉得它是与印刷机和蒸汽机同等重要的革新技术,也有人认为这样的说法太夸张了,因此现在评估3D打印技术对设计的影响及其未来的发展,可以说正是时候。 3D打印技术是一种叠层制造工序,运用特殊形式材料,通过逐层打印的方式制作固体物品;该技术20世纪80年代由美国技术专家查尔斯(查克)·胡尔发明,他还创立了“3D Systems"公司。类似工序不断发展,最后发展为可以制作复杂的物品,诸如飞机和一级方程式赛车上的元件,它们都非常贵重,之前主要是一次性生产或限量生产的,这足以证明3D打印打印这种精密技术能发挥巨大作用。这个生产过程非常快,可以单独制造每个部件,也可以实现针对用户的特殊定制。 3D打印技术效率日益增高,成本也愈来愈低廉,因此开始向医疗设备制造等新领域进军。设计师们愈来愈多地利用数码技术的进步来制作有着复杂几何结构、形状难以琢磨的物品,因此这种结构复杂,仿佛来自其他世界的美学追求也会愈来愈常见。 3D打印技术带来的另一个变化是,设计师不再追求控制自己产品的最终形态,而是要设计出能让他人将最终产品个性化的方法。这既有风格方面的原因,也有功能方面的原因。被截肢者最终可以使用3D打印技术,制造完全适合自己的义肢,患有关节炎的人们也可以利用这一技术,自行调节厨具手柄,方便他们拿取。 3D打印机不仅能创造新物品,也可以用来为现存物件制作遗失或损毁元件的复制品。因此设计原始物品时,设计师需要考虑单独部件的可替换性。同时维修的需求将不断增加,为这一需求设计新的商业模式也是一项新挑战。 数码生产不仅承诺改变设计师与用户之间的关系,也会改变设计师与生产者之间的合作。最终,3D打印设备可能会遍布所有村镇,当地居民可以自行获取定制产品,或自行维修现有产品,就像他们的祖先要求铁匠为他们锻造产品那样。毫无疑问,掌握技术经验的企业已在着手准备。 3D打印并不是唯一一项设计师们需要努力掌握的惊人科技,因为4D技术已经快要到来,麻省理工的科学家们正在试验可以根据环境改变形状和其他特征的新材料。接下来呢,会是5D技术吗?

2019-03-21 11:27:22

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3D打印技术改变穿衣,普通人也能定制时装

3D打印成衣,已在一些前卫的服装设计师们的高定时装展中崭露头角,例如荷兰女设计师 Iris van Herpen,她与 Julia K rner 跨界合作,一起研究服装数字化高级定制系统。  Julia K rner 现在正致力于研究如何将这一技术应用到日常时装中,量产出精致的服装。3D打印机将带来服装面料性能的变革,它可制作出具有更大的韧性和密度的面料,这一变革将使更多实用的衣服得以生产,让数字制造不再局限于高级时装的世界,走近普通人的生活。 “既然更多材料继承了纺织品的性能,我相信时装设计加入了3D打印技术将是无与伦比的优势。”K rner说。“现在定制一件几乎完全合身而不用再调整修改的成衣,已经成为可能。” K rner是来自美国建筑格雷戈琳恩在洛杉矶的分校的一位大学讲师。利用计算机建模软件从建筑业跨刀尝试创建3D服装设计,用这项技术调整定制服装,她认为这将彻底改变我们购买衣服的方式。 “如果你有一件时尚服饰的3D模型文件,只需要稍作改动,整体的设计就会发生变化。”K rner解释说。“这种参数化设计流程来源于建筑设计,它适用于大规模的定制制造,这将会对网上购物和整个时尚产业产生极大的影响,融合时尚、建筑和工业设计,鼓励交叉学科的工作,是很必要的,这有利于维持水准和继续进步。“ 3D打印工艺的出现,为几何图形设计以及复杂的三维设计提供了无限可能性。身体扫描以及3D模型技术使你的设计完美合身。强大的定制能力是其他技术没有办法比拟的。这种自动化的程序对于高级定制时装是一场革新。  上图为使用光固化技术打印制作的衣服,原材料为蜜色半透材质。(时装)是由盛在容器里的聚合物液体通过激光照射后硬化,从底部向上层层叠制出立体造型。 在Voltage and Biopiracy 系列3D打印时装中,使用了名为TPU 92A-1的材料以及激光烧结工艺。这是一种基于粉状原料的打印技术,可以为原料增添韧性,使其几乎如同纺织材料。 2013年的Voltage系列是时尚界首款由韧性材料打印出的时装。  3D打印技术一直在进步,而这项技术和服装领域的联系也愈发的紧密起来。毋庸置疑的是,有了3D打印技术加持之后,设计师们一定可以设计出更惊艳的服装来。 

2019-03-21 10:08:55

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创意瓷罐欣赏,如此有创意的陶瓷设计作品你见过么?

瓷罐在我国有着比较悠久的历史,很早我国就开始使用这样一款器皿,用于存储和收纳物品。明、清时期,瓷罐以景德镇窑的制品为最佳。由于“罐”与“官”谐音,罐在人们心目中的地位超过了瓶、尊,成了兴旺门庭的吉祥物。陶瓷罐是陶罐和瓷罐的组合,陶罐属于低温烧成,罐身不施釉,不透明,呈瓦片的性质。今天小编就给大家分享一组创意瓷罐作品,一起来看看吧! 大侠风范的斗笠陶瓷罐设计,古老文化的再想象创意设计 电视、小说、电影里的武侠人物最经典造型之一莫过于斗笠长衫与一把长剑,NVSRS设计的这套斗笠陶瓷罐选取斗笠这个元素,有一种来自遥远国度的神秘魅力,再现了东方传统的花瓶造型和颜色,其温润的外观也会唤起人们对古老文化的想象。 纸鹤瓷罐创意设计,新奇涵义的调料瓷罐 这款调料瓷罐的外形设计参考了纸鹤的外观,有着融合了陶瓷和折纸工艺的特殊质感。纸鹤象征着祝福,让我们在烹饪的时候,把祝福一块加注到美味的菜肴,用心烹饪出温馨的家庭晚餐。 袖珍陶罐创意设计,小尺寸机器制作完成 陶瓷制品并未越大越好,虽然个头大承载的东西可能比较多,但真正体现匠人手艺的还要看那些精致小巧的作品。Jon Almeda 最近正在钻研如何在指尖般大小的陶瓷罐上展现传统艺术品位,从拉坯、烧结到上釉或涂彩,过程工序缺一不可,他甚至还制作了专门适用小尺寸的机器来完成工作! (本文转自优概念)

2019-03-21 09:25:09

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3D打印生产跑车?宝马已经做了100万个

宝马集团即将在中国上市的BMW i8 Roadster跟刚刚在日内瓦车展大放异彩的BMW Individual M850i xDrive Coupe Night Sky夜空定制版间的关系除了都是巴伐利亚机械精品外,还有一个充满科幻色彩的共同之处——都使用了3D打印零件。 BMW Individual M850i xDrive Coupe Night Sky使用3D打印技术制作部分外饰,例如外部后视镜盖、前部的进气口分离器、格栅和前翼通风口周围,都由3D打印技术复刻魏德曼花纹。汽车制动卡钳也为3D打印,不仅可以实现更为精细复杂的图案,同时与标准组件相比重量也减轻了30%,从而极大地提升了驾驶动感和乘坐舒适度。 BMW i8 Roadster也使用了两种3D打印零部件,一个是铝合金材质的3D打印金属敞篷软顶支架,它相比传统注塑件重量更轻、刚性更佳;另一个是车窗导轨。在3D打印制造专家们的努力下,该导轨仅用五天就完成了研发,并很快在莱比锡工厂投入批量生产。该部件安装于BMW i8 Roadster车门内,可令车窗顺畅地开关。在2018年年底的时候,宝马集团第100万个量产化的3D打印零部件——一个车窗导轨成功装配在BMW i8 Roadster车内。 根据宝马在有关生产领域的公开资料显示,在过去十年间,宝马已经通过这一创新方式生产了100万个零部件。仅2018年一年间,宝马集团3D打印生产中心的产量超过20万件,同比提升42%。 宝马集团3D打印生产中心负责人Jens Ertel博士表示:“目前,汽车量产中对3D打印部件的使用量日益增加。我们正在与该领域的先进制造商展开长期合作,密切关注这些制造工艺的发展和应用。与此同时,我们也在进行有针对性的技术考察,随时跟进和评估最新的生产系统。” 3D打印制造,是宝马集团生产系统中非常重要的组成部分,在大批量生产方面拥有巨大潜力。作为汽车行业内应用3D打印制造技术的先锋,宝马公司从1991年起就一直将3D打印零部件纳入概念车研发体系之中。 早在2010年,宝马就首次开始采用塑料和金属为基础的工艺技术,最初主要用于生产较小批量的零部件,例如DTM车辆的水泵皮带轮。随后在2012年,这项技术进一步应用于制造产劳斯莱斯幻影的各种激光烧结零部件。从2017年开始,劳斯莱斯曜影的光纤导轨固定装置也由3D打印制成,目前劳斯莱斯品牌的产品****应用了10种3D打印的零部件。 对于宝马集团而言,3D打印制造技术是未来的关键生产工艺。除了在轻量化方面具有独特的优势以外,在汽车个性化趋势影响下,客户愈加重视车辆和部件的个性化。通过MINI YOURS定制化产品计划,用户可自行设计诸如指示器嵌体和仪表盘的装饰条等组件,还可通过在线商店进行设计,然后将零部件按照规格进行3D打印。 凭借独特的先进性和以客户为中心的理念,MINI YOURS定制被授予一项特殊的荣誉:由德国设计委员会“Rat für Formgebung”基金会颁发的德国创新金奖。

2019-03-21 09:24:50

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3D打印新技能:可让开裂鞋子、破损玩具自动修复

近期,来自南加州大学Viterbi工学院的研究员们又开发了一种新型的 3D 打印橡胶材料,它可以实现材料的自我修复功能。简单来说就是假如你的鞋子或者玩具破损了,不需要直接扔掉,因为他们会进行自我修复。 Viterbi工学院的助理教授 Qiming Wang 一直从事3D打印材料领域的工作,他与学生及康涅狄格大学助理教授 Yang Li 合作,共同创造了这种新材料,如果断裂或被刺破,可以快速进行自我修复。这种可自我修复材料将改变鞋类、轮胎、软机器人甚至电子等行业的游戏规则,缩短制造时间,同时提高产品的耐用性和使用寿命。 二硫化物基团可以在断裂时重整,通过加入氧化剂,将硫醇转化为另一个二硫化物基团即实现了这种自我修复能力。找到两者之间的正确比例是解锁材料独特属性的关键。 当增加氧化剂的量时,材料的“自愈”行为会增强,但光聚合行为变得更弱,Wang 教授解释说这两种行为之间存在竞争关系。成功的关键在于找到一种能够实现高度自愈和相对快速光聚合的比例。 只需要短短5秒的时间,就能打印出一个17.5平方毫米的正方形,20分钟左右就可以打印出一个完整的物体,同时,还可以在几个小时内自行修复。当这种材料被切成两半后,在 60 摄氏度下,它只需 2 个小时就可完全愈合,同时保持了其强度和功能。可以见得,仅仅通过升高温度就可以减少维修的时间,即便在常温下,这种材料依然具备自愈能力。 在征服了3D打印的软质材料后,现在他们正在努力开发不同的可自我恢复的硬质材料,从现有的软橡胶到刚性硬塑料,都具有不同的硬度。这些材料可用于车辆部件等复合材料,甚至防弹衣。 相信随着科技的发展和产业生态的形成,3D打印所应用的产业会越来越广,规模也会越来越成熟,到时候,一定会为我们的工作、生活等方面带来更多便利。 (本文转自忘潮科技)

2019-03-21 09:24:32

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优雅的时光,看金属3D打印如何助力手表制造

自从3D打印问世以来,制造不再是大型制造商独有的权利,可以说3D打印催生了个性设计师的创业之路,荷兰的手表品牌Holthinrichs就是其中之一。据悉他们正在与雷尼绍增材制造解决方案中心合作,使用3D打印技术来提升他们的高端限量腕表的整体制造工艺。 Holthinrichs所推出的第一款含3D打印概念的“Ornament 1”手表结合了传统的制表元素和金属3D打印新技术,传统制表部分包括瑞士手工制造的精密零件以及手工上。而通过金属3D打印,Holthinrichs打印出了表壳、表冠和扣环。 Ornament 1的诞生起源于Michiel通过铅笔素描制作的第一次设计迭代,然后通过电脑建模将素描作品通过三维技术模型的方式呈现出来,在建模的过程中还考虑到零件通过CNC机械或手动车床来进行后续加工的设计需求。 在证明了打印的可行性后,Michiel认识到他们还不具备投资设备和开发技术来自己生产手表的能力,所以他们需要找到一个制造合作伙伴(雷尼绍)。不过,荷兰并不存在成熟的制表业,一切都要“摸着石头过河”。 Ornament 1的表壳、表冠和扣环是通过3D打印不锈钢316L材料制成的。表壳的直径为38毫米,只有10毫米厚,品牌Logo在侧面上,并在其边缘上以“不锈钢”,“3D打印”和“瑞士运动”这些词点缀。这些精美的脚本细节只能通过金属3D打印的方式才能实现,这也突显了雷尼绍的高性能增材制造系统产生高精度和精细细节的能力。 这批手表在雷尼绍AM250系统上花了大约三十个小时进行打印。后处理,包括零件的加工,都是外包的。手工清理和抛光,组装和调整又花费了约三十小时。 随后,Ornament 1进入到市场,并以其精湛的设计和3D打印概念吸引了消费者的喜爱。由于3D打印技术的新颖性,它引起了广泛的宣传。优雅的20世纪50年代装饰艺术设计和美丽的宣传方式结合限量版的营销策略,Ornament 1的售价超过了3,000欧元。 (本文转自3D科学谷)

2019-03-20 13:17:46

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不再让灵感稍纵即逝,让艺术更易塑

就在前不久举办的威尼斯双年展于上。来自比利时的建筑师兼艺术家Cédric van Parys运用SLA 3D打印机所设计的作品“进步纪念碑”成为本届威尼斯双年展上海设计周的点睛之作。 “进步纪念碑”是一座座上海高层建筑顶部形式多样的结构体。艺术家Cédric van Parys希望通过这些日新月异的“纪念碑”,展现出上海的过去、现在和未来。 Cédric van Parys在上海各行政区域寻找到代表这个区域的典型建筑。通过多个角度的拍摄,详细记录每座建筑的顶部外观结构。并利用建模技术、3D打印技术和手工的方式,将这些建筑物顶部结构安置在想象中的自然地理环境里。 由于Cédric van Parys预想的模型具有较强的空间感与线条感,借助3D打印能克服传统工艺在艺术品制作环节上较多的不足,例如变形、塌陷、裂缝、风干等细节。凭借3D打印技术,作品的设计理念在数字化后非常易于修改和完善,电脑端修改后的数据可以立即在打印设备上原物重现,大大简化了原本艰涩重复的创作修正过程,设计过程更高效,十分适合Cédric van Parys对“进步纪念碑”的设计理念。正如设计师Cédric van Parys感叹道:“我之所以采用3D打印技术,是因为只有3D打印才能实现我对作品细节制作的要求,能帮我实现0.3mm的细节处理。不得不说,3D打印的效果是很好的。” 为了保证作品的最终效果,经过仔细筛选,Cédric van Parys选择了光固化(SLA) 3D打印设备的精度高,能更好的生成物件的表面和内里质量。不仅能使打印物件的表面光洁细腻,更能实现复杂造型的需求。 借助3D打印设备,Cédric van Parys很好地实现了自己对“进步纪念碑”的造型要求。为了追求作品的表面质量,打印完成后对“进步纪念碑”进行高质量的表面喷漆后处理,使纪念碑表面色泽分明。 近年来,3D打印技术正让更多的艺术家能将自己的灵感变为现实,使艺术的形式脱离技术的束缚。艺术的灵感本身是不受任何形式所束缚的,唯一束缚艺术的是表现形式。在过去,艺术家们往往会遇到不能将灵感化为现实的难题,尤其在雕塑等立体艺术品领域。而今,借有成熟的3D打印技术,这种阻碍将被打破。艺术家们将拥有更强的捕捉灵感的能力,将自己的艺术作品推向极致。 (本文转自联泰)

2019-03-20 11:18:40

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百花齐放,功能各异的3D打印机器人

想象一下,从网上下载一个机器人模型,然后打印出来,这个机器人可以替你清洁房间,听上去是不是很不错的样子?现在,iRobot——打造标志性Roomba真空吸尘器机器人的公司或许可以把上述想象变成现实。 iRobot公司刚推出的新版Create——一个简化可操纵版Roomba,可以说是为了3D打印量身定做的。虽然你仍然需要到商店购买某些配件,而且你不能打印电机和电路板,但是你可以利用Thingiverse之类的网站提供的设计文件打印各种Create和Roomba配件,比如固定清洁刷头的支架。 虽然这不是什么巨大的进步,但是正如iRobot的CEO柯林·安格(Colin Angle)所言,3D打印最终会让你不再需要购买任何预构件。“Roomba会变成你在家就能够打印的文件,”他说道。Create的新功能为那些热衷于DIY的人士提供了一个平台。 虽然我们目前还不能想打印什么就打印什么,但是人们现在已经开始打印包括医疗器械和数据中心装备在内的各种物件。iRobot在2007年就推出了最初版本的Create,该产品深受机器人爱好者的欢迎,尤其是那些喜欢在家组装机器人的学生。 有人用初代Create打造过一个iPod DJ,能够跟随你的脚步同时播放歌曲,还有能够在足球场划线的机器人,甚至是踢足球的机器人。 (本文编译自3ders.org)

2019-03-20 11:01:02

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当机器人遇上3D打印,会擦出什么样的火花呢~

科学家们曾经说过,未来机器人与3D打印将在制造业和全球经济的未来发挥重要作用。日前,印第安那大学的研究人员通过3D打印技术提供了机器人自动化和远程操作更有效的解决方案。 印第安那大学的Anna Eilering, Giulia Franchi 和 Kris Hauser创造了一种全新的控制各种机器人的方法,控制方式通过安装3D打印制造出来的机器人臂-ROBOPuppet。我们都知道,远程操控机器人在很多时候都可以给我们带来便利,尤其是应对危险环境的核设施,搜索和救援,去除爆炸装置以及机器人手术试验,可以肯定的是未来这种远程技术适用的范围还会继续扩大。 目前的机器人操作界面包括操纵杆或者键盘等控制器,印第安那大学的解决方案针对的问题是远程控制时因为信号传输问题而导致机器人无法按照指令行动的情况。 该机器人运动的物理轨迹通过编码器来记录,值得一提的是哪怕操作人员没有编程背景或没有操作机器人的经验也可以使用它。 ROBOPuppet基本上是一个实时版Baxter,可定制,仅需要35小时即可完成,其中3D打印需要29小时,机器人通过Makerbot打印,总费用大约是85美元,而主要成本并不是机器人,而是微控制器Arduino UNO microcontroller。 这意味着任何人可以在家里面打印ROBOPuppet,并且有能力创造自己想要的ROBOPuppet。 (本文编译自3dprint)

2019-03-20 10:39:38

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清华大学研发出超大尺度膨胀变形的液态金属复合材料

关于低熔****属3D打印技术的商业价值,未来的很多应用将以复合打印为主,如基于液态金属的可植入式生物医学电子器件的体内3D打印技术,将金属的导电性和非金属的绝缘封装特性结合起来制作柔性器件。采用多种墨水,运用多种打印技术制作电气系统(如立体电路)、机电器件、功能器件等将会是今后一段时间的发展趋势,在制造业、电子信息、能源和医疗技术等领域将产生巨大的应用需求,其发展方兴未艾。 日前,清华大学、中国科学院理化技术研究所与中国农业大学的联合研究小组在美国化学学会期刊ACSOmega上刊发了一篇论文, 描述了他们发明的一种全新的可实现超大尺度膨胀变形的液态金属复合材料,这一突破将可编程、可变形液态金属柔性智能机器人研制工作向前推进了一大步。 这一突破将可编程、可变形液态金属柔性智能机器人研制工作向前推进了一大步。以自然界生物进化的观点看,离成为真正的“终结者”,中国科学家们相当于已经培育出了“细胞”。 中国团队在十分有限的条件下经过近20年持续不断的努力,做出的大量研究在国际上持续引发着重大而广泛的影响,超前优势十分明显,还使得液态金属研究从冷门逐渐成为国际上备受瞩目的重大科技热点。 液态金属复合材料其实是一种内部包含低沸点工质的,由液态金属和硅胶制成的材料。(液态金属并不只是一种,而是种类繁多的大家族,通过不同的金属和配比,可以获得不同性能的液态金属)研究小组负责人、清华大学刘静教授表示,这种材料也是我国在国际上最早提出的液态金属硅胶复合材料体系的延伸。 这种可以被3D打印成任意形状的特殊材料,可以摆脱其它刚体支撑物和溶液环境并得以站立,呈现出超大尺度变形和运动功能,且全部过程可逆。 通过嵌入可编程的加热系统及一些设计,研究人员将这种材料制备成了一系列新颖独特的概念型功能物和柔性机器架构。 当这种材料负载酒精的液滴,能够快速变化体积,膨胀程度可以超过其原始高度的11倍! 长久以来,研发可在不同形态之间自由转换,以执行常规技术难以完成的更为特殊高级任务的变形软体机器人,是全球科学界与工程界的梦想。而这种既具有金属的导电导热性,又具有液体流动性的特殊材料,尤其适合制备无线控制的软体机器人。更重要的是,该研究团队还通过理论分析得出了热驱动变形的影响因素以及最适宜的材料的比例。 随着研究的深入,将液态金属用于肿瘤的治疗、神经和骨骼修复,已经不是一种幻想。因此,液态金属的空间应用远不止软体机器人方面。作为一大类新兴功能物质和材料,液态金属正被快速推进到 生物医疗健康、芯片冷却、能量捕获、印刷电子及3D打印等高新科技领域,带来颠覆性变革的同时催生出一系列战略性新兴产业。 (本文转自3D科学谷)

2019-03-20 10:20:24

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荷兰和英国建筑师联手打造3D打印“时钟”

时钟、建筑师、3D打印,三者之间有什么联系? 原来,此时钟非彼时钟,它是一个3D打印的日晷。什么是日晷呢? 日晷是人类古代利用日影测得时刻的一种计时仪器。其原理就是利用太阳的投影方向来测定并划分时刻,通常由晷针和晷面组成。 最近,荷兰阿姆斯特丹的城市设计和建筑工作室prescription和英国建筑工程公司奥雅纳联合打造了一款3D打印日晷, 具有极具现代感的花朵造型,花瓣一样的结构是使用柔软耐用的塑料材料3D打印而成的。3D打印日晷的工作原理与传统日晷类似,它能够根据太阳在天空中的移动改变形状,并因此向地面投下变化的影子以及时间的数字。 prescription公司的设计师在视频中使用了一个微缩的3D打印原型,演示了日晷是如何获取太阳运行路径数据的。 设计师进行数字化建模的思路是针对3D打印技术的特点进行的,3D打印技术使设计师获得了更高的设计自由度。此外,设计师通过独特的算法,使日晷上的“花瓣”对每个小时的太阳光做出反应,并追踪太阳光线的方向,然后利用其投下的影子显示出时间的数值。设计师还可以根据地球上的不同位置为日晷选择不同的运行模式,以适应太阳在不同地方的运行路径变化。例如,可以根据室内太阳光的变化设计一个安装在家中的小型日晷。 使用3D打印来制造这些独特设计的日晷,不仅可以在造型上让设计师更加随心所欲,3D打印一个独一无二的塑料日晷成本上也比传统技术低得多。可以说,3D打印技术是让数字化建筑设计之花尽情绽放的一缕阳光。

2019-03-20 09:34:45

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防水又防尘的3D打印一体式U盘了解一下

近日,英国先进制造研究中心(AMRC)的设计与原型团队开发出了一种在直接在3D打印时嵌入电子元器件的方法,让3D打印技术直接制造高效制造电子产品成为可能。为了验证这一成果,研发团队3D打印了U盘。 制作U盘时使用的打印技术是SLA(光固化成型)技术, 光敏树脂材料在逐层成型的过程中将U盘的电路板包裹进来,形成一个无缝的整体外壳。 AMRC隶属于英国谢菲尔德大学,是应该先进制造领域最重要的研究机构之一。在研究这一技术过程中,研发团队攻克了不少困难。比如,科研人员需要在暂停打印机和插入电子器件之前非常仔细的追踪打印的层数。还要再预处理打印文件时,针对即将嵌入的电子部件去除任何不必要的支撑材料。在构建过程中需要在相关高度的打印层高停顿,然后充分封装部件。在攻克这个问题的时候,研发团队使用的是3D Systems 公司的ProJet 6000 SLA 打印机。 而预处理过程需要在设备自带的管理软件3DManage上进行。 在U盘打印的过程中,研究人员将层高设定为0.1毫米,并在打印到70层(7毫米)的时候暂停打印,然后插入U盘的电路板。电路板和顶部之间留有0.2毫米的间隙。保证了校平机不会触及并损坏电路板从而造成打印失败。电路板四边与正在打印的外壳也会保持0.1毫米的间隙。一旦电路板插入到位,3D打印将继续进行。打印组件周围0.1和0.2毫米的间隙将会被填充未固化的环氧树脂填充,它们在整个打印过程中一直是未固化的,直到在UV室中进行后处理操作时才会完全固化。 打印完成之后,还需要进行清洁和去除支撑材料等后处理工作。通常情况下,如果单独打印一个U盘外壳,需要设计内部的支撑结构,然而在打印过程中嵌入的电路板起到了支撑的作用,所以在这次打印过程中就不需要设计内部支撑了。 全部打印工作完成之后,一个透明的3D打印U盘就诞生了。如果你不小心碰倒水杯将U盘浸湿也不需要担心,因为U盘使用的3D打印的无缝整体外壳,防水又防尘! 由于FDM、SLS等其他3D打印过程产生的温度过高,会损坏电子元器件,所以这样的电子产品3D打印方法,目前只适合在SLA 打印设备中使用。但是该方法将为SLA 3D打印技术的应用敞开更大的门。用3D打印技术直接制造硬化树脂材质的电子产品也将会有很大的潜力可挖掘。 (本文转自3D科学谷)

2019-03-20 09:34:17

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湖南医院采用3D打印技术指导动脉瘤手术

近日,湖南湘雅医院血管外科和放射科专家在3D打印技术的指导下,为一名老人成功开展腹主动脉瘤手术。据介绍,这是3D打印技术在国内血管外科临床领域的首次大胆尝试,有助于制订更加完美的手术方案。 今年5月底,长沙八旬老人文先生在医院检查时发现长有腹主动脉瘤,且情况十分危急。据医院血管外科主任黄建华介绍,正常的腹主动脉直径约2公分,但由于肿瘤不断膨胀的缘故,该血管如今已经扩张到了6公分。随着瘤内血液不断流动,肿瘤随时可能破裂。如此一来,患者极可能不治而亡。 黄建华认为,针对该疾病的治疗,传统方法对患者的创伤大,且术后恢复较慢。在手术前,湘雅医院血管外科专家与3D打印企业展开合作,将患者由CT扫描获得的影像学数据,通过进一步精细化处理后,获取精确化的空间数据,从而转化为三维模型,并结合3D打印技术成功将患者的腹主动脉瘤及周围血管等比例地精准打印出来。 “3D打印技术能让医生在术前充分了解到肿瘤的大小、长度、形态、角度等,从而为精确选择血管支架、设计手术方案、制定手术入路等提供参考,并提前预计术中存在的困难。”黄建华说。 医院血管外科专家在3D打印技术的指导下,成功为患者实施了腹主动脉瘤手术。专家认为,3D打印技术可以免去术前的“凭空想象”,走出平面化的局限,设计出更加完美的手术方案。 (本文转自51shape)

2019-03-19 11:15:24

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