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2020年全球3D打印产业规模将攀升至千亿人民币

据权威咨询机构沃勒斯发布的2019 3D打印产业年度报告显示,2018年3D打印产业规模为96.8亿美金(约657亿人民币),这一数字在2020年有望达到158亿美元(约1072亿人民币),2022年达到239亿美元(约1622亿人民币),2024年则有可能攀升至创纪录的356亿美元(约2416亿人民币)。 各界企业普遍看好3D打印技术对各产业产生的价值,目前投资于3D打印技术研发的企业包含了空中巴士、阿迪达斯、福特、丰田等知名企业。据公开资料统计,2016年时,全球有能力自主“研发与生产”3D打印机的企业共计有97家;2017年共计有135家;到了2018年时,已增加至177家。产业内的系统性玩家开始增加,意味着打印机的相关研发、制造技术趋于成熟。3D打印产业的蓬勃发展,主要源于产业的定制化能力高,可应用的场景相当多样,目前在各产业与场景的深度融合状况也都较为乐观。以产业而言,在成衣、传统汽车、飞航、建筑、武器、医药、机器人与航天产业都已经有一定的应用成果。目前运用3D打印在其制造流程当中的代表企业包含了空中巴士、波音、宝马等。 3D打印技术能达到材料的充分利用以及为用户实现高度定制化,随着技术趋于成熟,其能够以更为环保的模式,为各产业提供强大的设计与制造支持。整体而言,3D打印技术的发展前景仍是值得期待的。

2019-05-09 11:46:07

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NextGenam联合项目将为汽车和航空航天业制造经济高效的3D打印零部件

近日,从2017年开始演示自动化3D打印生产线的NextGenam项目已经完成了试点阶段。Nextgenam是Premium Aerotec、EOS和戴姆勒之间的一个联合项目,旨在开发一个数字化增材制造生产工厂,该工厂可为汽车和航空航天部门经济高效地生产零部件。 据估计,与其他3D打印系统相比,他们的生产线将使制造成本降低50%。Premium Aerotec执行董事会主席托马斯博士表示,就飞机工业而言,Premium Aerotec如今已成为金属3D打印领域的国际先驱。 Premium Aerotec是第一家为空客飞机提供3D打印钛零件的零部件制造商,因此他们负责生产过程的管理。EOS为该项目提供了所有的设备和软件;铝合金(AlSi10mg)用于大多数试验和生产,在过去两年的发展中,其强度和光洁度都有了显著的提高。 整个生产线都是自动化的。从数据准备到与构建平台的最终部件分离,无需人工操作,构建平台由机器人锯切断。所有金属粉末的装卸、打印、热处理和质量保证都是完全自动化的,配备了机器人和无人驾驶运输系统。整个生产线通过一个控制站运行。 EOS的首席执行官Adrian Keppler博士说:“我们非常为我们与Premium Aerotec和戴姆勒的合作所取得的成就感到骄傲。Nextgenam项目为工业3D打印如何作为自动化流程链的一部分,在批量生产中经济高效地使用提供了非常具体的演示。结合这里使用的数字化可能性,试点工厂代表着数字化制造过程中的一个里程碑。”   经过戴姆勒的广泛测试,工艺和零件都通过了行业标准的资格审查,系列零件的生产已经开始。一个例子是柴油卡车发动机的铝制支架。戴姆勒客车公司的3D打印能力中心目前正在评估首批用于客车的3D打印铝替换件,并计划为燃气动力和电动汽车生产零部件。

2019-05-08 17:54:46

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Netlooks和Sculpteo公司合作推出3D打印定制眼镜

最近,Netlooks和Sculpteo合作,在制造过程中运用3D打印机,为可定制的手工眼镜赋予了生命。 “我们正处于技术和工艺的十字路口,当我们不得不做出意想不到的事情时,我们正处于眼镜行业的某个时刻。” Netlooks的创始人Pierre Andrieu解释说。 Netlooks制造可定制眼镜的主要目标之一是:制造完全可定制的手工镜架,你可以任意选择你的颜色和面部的形状来定制。一开始,客户只需选择眼镜进行面部扫描,并尝试测试模型,然后再获得最终的手工制作所需产品。而在传统制造上,每家商店需要200多个测试模型,涉及1000多个小时的工作和十几个致力于制造它们的工匠。因此,这正是3D打印技术给了Netlooks的最佳解决方案,对测试眼镜模型和扩展业务增长的地方。 为更进一步尝试新技术和改进商业模式,公司现在必须站在创新的最前沿。 Netlooks显然需要3D打印技术的帮助来改进其工艺,并且更有效地生产这些可定制的眼镜。根据Sculpteo联合创始人兼首席执行官ClémentMoreau的说法:“戴眼镜的人往往很难做到佩戴的适应性!而3D打印允许客户尝试框架,调整产品并改变主意,该技术便宜,快速,准确,正如奢侈珠宝制造商让您在制造蜡之前测试蜡环一样。 实际上,如果您正在寻找大规模定制的优质制造技术,3D打印可能是您的理想解决方案。 3D打印允许您进行多次迭代,这使得它对原型制作或像这样的测试过程非常有用!

2019-05-07 22:09:49

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米兰设计周上展出设计师与Stratasys合作3D打印饰品

日前获悉,米兰设计周推出了一个名为Shifted Craft的新系列,这个系列首饰包括七件与施华洛世奇水晶相结合的3D打印珠宝和两双3D打印鞋,多个色彩的鞋直接采用3D打印技术打印在皮革上,也正是在Stratasys的支持下完成了这个业界首创之举。       该系列是由一名Ganit Goldstein是耶路撒冷Bezalel艺术与设计学院的时装设计专业毕业生,是众多使用3D打印创作设计的创新时装设计师之一。与其他15位设计师一起,Goldstein的作品被选中作为以色列馆的一部分公开展示。她在该项目的灵感来源,就和她以前的一些系列一样,是她在日本学习传统的'ikat'技术,用于在东京艺术大学染色织物和纱线的时间。 Goldstein对Shifted Craft的愿景是使用传统的ikat和现代3D打印结合,正如Stratasys所说,“探索身体,形式和技术之间的关系。” “为了展示3D打印的真正潜力,我想让整个系列都可以”访问“并制作成成品。当然,关于系列中的两双鞋,我们正在开辟新的基础,使用这种方法来制作可穿鞋。我能够直接在皮革上打印,这是3D打印技术的全新功能。“我们已经看到3D打印的时尚单品,包括皮革,印刷的材料,非常类似于皮革,以及混合3D打印机,你可以雕刻皮革,但实际上并不打印皮革本身。    Stratasys致力于推广和研究3D纺织品设计和应用的范围。随着直接印刷到纺织品上的新进展,我们正在进入时尚设计的新时代。我们致力于与合作者一起探索创新。 能够精准的操纵织物的物理特性,这得益于J750的全彩功能,不依赖于传统纺织品制造方法通常所需的模具或工具,也能够在织物上快速精准的进行3D打印,这些材料的物理特性也完全能符合设计师的想法控制作品的设计几何效果。        

2019-05-07 16:17:37

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Nervous System与莱斯大学研究合作3D打印血管组织

 在过去几年中,Nervous System一直着力于研究3D和4D打印纺织品,目前他们的研究已经初有成果。现在Nervous System团队与和莱斯大学的生物工程研究人员进行了一次合作,通过生物3D打印来制作可能的血管网络示例。 通过他们的软件和材料来找出创建软水凝胶的方法。他们可以创建大型组织块,但是最有难度的还是在如何保持细胞存活的问题上。可以实际应用是他们致力研究的目标,随着生物打印的发展,各种技术被掌握的越来越完整,这可能会实现真正的制造可移植到人体器官中。 渲染显示在不同体积内产生的肺模拟结构   开源技术主要以3D打印技术帮助了莱斯大学的生物工程项目,使他们的工作取得进展 。 这就是首先将它们吸引到Nervous System的原因。“我们的生成系统受到大自然的启发,并利用它们实际生活,这是一个梦想成真的想法。”Nervous System团队在他们的案例研究中表示。 “天然和合成食品染料可以用作光吸收剂,能够使用立体光刻生产含有复杂和功能性血管结构的水凝胶。使用这种方法,他们展示了用于研究流体混合器,瓣膜,血管间运输,营养物输送和宿主植入的功能性血管拓扑结构。他们的专有硬件可以生物打印包裹在软凝胶中的细胞,其作用就像血管网络一样,通过为网络设计材料,并创建“定制软件,这些网络可以连接到氧气和血液流动的入口和出口,因为它们使用特定的算法来“增长”分支气道。  “空气泵入网络,它集中在球状气囊上,这些球囊起到为网络中每个尖端加固的作用。”Nervous System在他们的案例研究中提到, “这些球状气囊通过呼吸有规律的收缩膨胀,我们会形成双重血管网络环绕在呼吸道周围。一个带来脱氧血液,另一个带载氧的血液。这两个组织在一个细小的血管网中连接,这使得球根状气囊成为可能。这些容器只有300微米宽 “

2019-05-06 16:39:39

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3D打印带发电技术的发光建筑

来自Design Lab Workshop的Brian Peters和Daphne Firos是两位热衷探索3D打印技术的建筑师。他们一直忙着尝试各种方法将增材制造融入各种建筑结构的制造中。最近,该设计团队一直专注于一个实验性的建筑结构,这种结构结合了新的制造技术(3D打印)、新的智能技术(光传感器和光电)和可再生能源(太阳能)。 具体说来,它是由94块数字化设计制造的模块化3D打印构件(又名“字节(Bytes)”)组成的,被开发者称为太阳能字节亭(Solar Bytes Pavillion)。这个太阳能字节亭通过其实验性的嵌入技术,在白天吸收太阳能储存起来,然后在晚上变成一个发光的结构。 这94个模块每个都是用美国肯特州立大学机器人制造实验室的一台6轴机械臂3D打印而成的。研究人员将一把Mini CS 热溶胶枪装在了6轴机器人臂上,做了一个临时的FDM(熔融沉积成型)3D打印系统,而那把热熔胶枪就当挤出机使用了。 每个模块都是用半透明的塑料3D打印的,这样该结构可以在白天过滤阳光,而穿过的光线还能照射在传感器上,使其能够控制字节亭晚上发光。为了增强该结构的夜间光照效果,建筑师使用了一种可互锁的卡扣接头,以减少各模块之间的间隔距离,同时还使得该结构的拱能够更好地支撑。 此外,建筑师们将其设计成拱形结构也是为了更好地跟踪太阳在一天时间里的直射路径,从而每一天都能获得尽可能多的太阳能。该结构的内置的每个太阳能电池都是独立工作的,其主要任务就是为每个LED捕捉和储存能量。如果哪一天由于云层覆盖导致获得的太阳能较少,那么晚上这个太阳能字节亭也就没那么亮,反之亦然。 这个别出心裁的太阳能字节亭曾经在美国克利夫兰举行的Ingenuity Fest上展出过,它白天是一个能遮风避雨的亭子,晚上就变成了一个漂亮的灯塔。 (本文转自51shape)

2019-05-06 09:07:07

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3D打印可穿戴电子手镯

英国两家科研机构——工艺创新中心(CPI)和肯特大学(University Of Kent)携手合作,肯特大学负责手镯的设计,CPI负责打印,使得人们在实现3D打印电子产品的道路上又前进了一步。这两家机构的研究人员使用最先进的3D打印技术打印出了一个集成了先进的天线和RFID技术的手镯。天线部分也是由3D打印技术制造。 双方此次合作的目标是制造出一个能够快速3D打印、而且不需要组装的可穿戴产品,这种产品还要具有跟踪或识别的功能。肯特大学被认为是全球天线和RFID技术发展的主要中心之一,而CPI则处于电子产品3D打印技术的最前沿。该设计可以用于3D打印具有特殊用途的定制化产品,比如给患者佩戴的手镯,该手镯里集成了设备识别表情,可在医院环境中使用,并可连接到本地的WiFi热点上。 手镯中天线的打印使用正是Aerosol jet的3D打印技术,该技术主要使用一种银油墨,能够形成其它任何制造方法都难以复制的几何形状。这些油墨可以打印到几乎任何表面上而且可以任意配置。这不仅会降低可穿戴电子设备的成本,而且会增加其功能,这些功能是使用传统制造方式生产的刚性电路板所无法提供的,而且它们也可以很快地进入大批量生产阶段。 这种3D打印电子组件——如电路或天线——的能力,将为个人电子设备和可穿戴技术的设计和开发开辟一个全新的天地。它将使人们能够制造出更强、更轻,更小,更舒适、更智能的穿戴设备。这些设备将不仅仅可以连接到互联网上,而且更智能、更具互动性,同时提供友好的用户界面。 这样一个可用的电子手镯原型代表了可穿戴电子产品商业化上的一个显著成就,尤其是将3D打印手镯与天线打印技术集成在一起。可打印的电子产品为无线传感器的应用带来了大量的机会。下一步的开发将集中于流程的优化,该技术的应用范围也将从开发原型扩展至产品试制阶段。也许将来像一块全功能的智能手表那样的消费电子产品根本用不到五六百美元,而且未来的产品能耗会更低,还能够根据用户的要求定制称特定的形状和样式。 (本文转自3D科学谷)

2019-05-06 09:07:06

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光学级液体硅橡胶LSR材料问世

近日,美国3D打印服务商Proto Labs公开宣称,他们已经开发出了一种可3D打印的光学级液体硅橡胶(LSR)。这种光学级LSR是透明的,而且非常柔软,在许多光学应用中甚至可以取代玻璃。 “比如在光学应用中,如果您有一个透镜要密封,传统上需要两个部件才能完成。而随着光学级LSR的出现,您可以将两个零件结合成一个,从而降低了成本和整体库存。”Proto Labs公司LSR产品经理Jeff Schipper说。 他补充说,这种材料所具备的工程级热固性使得工程师能够用它为照明行业开发产品和零部件。 据说这种光学LSR材料不会由于时间关系或者暴露高温或紫外线环境中而变色或失去透明度。Schipper补充说:”这种材料也比玻璃和其他大多数塑料更轻。它也耐划伤和耐开裂。 LSR具有低粘度,这使它在模具内很容易流动,可以通过薄的区域和填充小空隙。它能够成型比其它树脂材料更薄的壁。而材料冷却时也不会出现显著的收缩或内应力,其尺寸稳定性可以用来制造高精度的透镜。” LSR材料可以在抛光模具内使用,而不需要二次抛光处理,这样一些模具就可以达到光学表面的几何形状和光洁度。用LSR材料生成的3D对象透明度仅次于玻璃,他们能承受高输出LED产生的热量,同时还能保持足够的柔性,可以满足室外和汽车上的应用。 据了解,Proto Labs是Protomold的子公司,是由Larry Lukis在2012年成立的,主要提供提供增材制造和快速原型服务。Proto Labs是纽交所上市公司,2014年上半年曾经以3800万美元的代价收购了3D打印服务公司FineLine Prototyping。 (本文转自3D科学谷)

2019-05-06 09:03:04

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创意红酒塞设计作品,新奇实用的酒塞设计

红酒塞是葡萄酒酒塞(红酒酒塞),也称瓶塞。酒塞是用来保鲜储存红酒的,好的酒塞应该有防漏气功能,只用几下就能将酒瓶中的空气抽出,并且必须采用食品级的材料,否则可能对红酒品质造成影响。今天小编就给大家分享一组创意红酒塞设计作品,一组新奇实用的酒塞设计作品欣赏。 内藏玄机的软木塞设计,拒绝污染红酒的塞子 众所周知,软木塞是红酒的标配密封部件,只不过,若是一不小心将已经取出的软木塞污染,便很难找到适合的物品将剩余的红酒密封起来。所以设计师便在软木塞内部做了个“小手脚”,将一节金属管嵌入软木塞中部。如此一来,使用者便可通过金属管取用酒瓶内的红酒,若是没有饮用完毕,只要将上半截软木塞重新套在金属管上即可,密封软木塞便不会被轻易污染,从而影响红酒品质。 可爱的帽子红酒塞设计,更加可爱有趣的红酒塞 将打开的红酒用一顶顶颜色各异的小帽子塞住,不仅可以让红酒保鲜,还能带来更多可爱的元素呢。  红酒塞蜡烛二合一设计,更加浪漫的红酒塞 喝红酒的时候点上一盏蜡烛可以很好的烘托浪漫的氛围。既然如此,何不将红酒和蜡烛整合到一起呢? 这款蜡烛就被做成了酒瓶塞的样子,不仅可以有效的密封酒瓶,还可以当作普通蜡烛来使用。 (本文转自优概念)

2019-05-05 09:04:05

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全新高速三维打印系统问世 比传统3D打印快八倍

近日,德国弗劳恩霍夫模具和成型技术研究所(IWU)的工程师开发出一套全新3D打印系统,其速度超高——打印速度比传统3D打印技术快8倍,且能以低成本打印出坚韧的塑料零部件。 德国在工业和汽车制造等领域拥有较强的实力,并极其重视工业应用中的3D打印技术发展。据弗劳恩霍夫模具和成型技术研究所介绍,他们研发的最新系统在打印时,直径1毫米的设备喷嘴每小时可以挤压出7公斤塑料,而传统FDM或FLM熔融沉积成型的3D打印机,通常每小时只可以挤压出50克的塑料。 新系统能够把塑料颗粒加工成强劲而具备韧性的塑料零部件,且能完成很复杂的造型。在测试中,工程师还对很多不同类型的塑料原料,包括热塑性弹性体、含碳纤维在内的高性能塑料进行了处理。 研究所发布公报称,这套新系统被命名为“螺旋挤压增材制造”(SEAM),目前已能在18分钟内打印出30厘米高的塑料零部件,并可进行批量生产,将标准塑料颗粒高速加工成几米大的、承重的、增强纤维的部件。 该研究所工程师马汀·科施表示,新系统将机床技术与传统的3D打印技术结合在一起,利用特殊设计的装置,就能把塑料原料熔化后以极高的速度再喷出。其需要安装在一个建造平台上,平台通过机床运动控制系统实现六轴旋转,打印时可按预先设定的零部件形状迅速旋转。因此其打印速度可比传统3D打印技术快8倍,大幅缩短了塑料零部件的生产时间。 这套系统将在4月1日至5日举办的2019年汉诺威工业博览会上首次公开展示。

2019-05-05 08:00:00

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3D打印价格?

   在社会生产关系总和一定的前提下,任何新技术的应用发展都只是转移了市场需求,并没有创造新的需求。3D打印技术也不例外,它转移的是传统制造的客户需求。   但现在3D打印技术尴尬了,在工业应用领域局限于原型设计验证,俗称打样。显然这个应用市场非常小,不足以支撑我们这行业成百上千家企业的生存。 (3D打印云平台在线报价:www.3dzao.cn)   那为什么会造成如此局面呢?   举个例子,前几天我们接到一个客户订单,打印1000个套件,每个套件20个小件,客户比较着急,用传统注塑方式生产需要开模,无法在短时间内完成,所以想借助3D打印。我们立即推荐了平台服务商报价,能保证规定时间内按要求做好的最低报价100来万,同样材料客户用注塑成本只有50多万,但其可接受增加20万抵消其时间成本。最后客户还是放弃了,因为成本太高,客户宁愿去推迟供应链时间。   以上是非常典型的一个3D打印客户案例,这种情况很多,客户想尝试3D打印来做,结果一算成本,价格太高。   3D打印的成本为何如此之高,我认为有以下几个原因:   一、传统制造材料常以吨位计价,而3D打印材料以克重计价,这点看起来很荒唐。其中很大原因是高端材料几乎都需要在国外进口,国内没有定价权。   二、这两年3D打印设备成本一再降低,但对于3D打印服务商来说依然难以承受,导致不能采购更多设备,形成规模化生产,单价无法下降。这里同样的,高端金属3D打印机、高精度尼龙、陶瓷、蜡模等机器都需要进口,国内厂商没有定价权。   三、人力成本居高不下,并且难于招到合适的人才。现在3D打印设备操作、建模等招聘的几乎都是90后,但这一代人更喜欢追求自由、个性,意味着不好招、留不住,加上社会价值观风气不好,导致很难有年轻人能沉下心来做事,尤其是目前整个行业还不赚钱的情况下,流动性很大,这对3D打印服务非常不利。   四、目前国内有上百家3D打印服务商,但政策与银行等几乎支持不到他们,比如服务商有很多机器生产,但却无法凭此拿到银行贷款;服务商重在应用,为制造业提供服务,没有专利,也无法获得国家高新支持等。他们是推动行业发展最关键的节点,但支持获取上却很尴尬。   综上,我们分析了3D打印技术应用成本高的因素,那么该如何破解呢?   从目前来看,只有国内上百家服务商降价,甚至战略性亏损,才是唯一出路:   第一 可以从传统制造业夺食,扩大市场份额;   第二 倒逼材料和设备厂商进一步创新降价,降低技术应用成本;   第三 资金流动性好、市场足够大的前提下,自然可以吸引银行贷款、风险投资等资本支持;   第四 行业充满勃勃生机,人才也会趋之若鹜的进来,现代人才短期内既要前景,也要钱景,我们要给予尊重和支持。   最后,3D打印技术对于传统制造的颠覆是必然的,它会从模型打样拓展到小批量生产,再到规模化生产,实现全面的数字化制造。我们相信,也在等待这一天早日到来。       更多疑问欢迎前来咨询:3D打印云平台www.3dzao.cn

2019-04-30 14:26:03

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新型高超音速发动机成功通过测试,3D打印是关键!

近日,Aerojet Rocketdyne 宣布其为美国国家航空航天局(NASA)和美国国防高级研究计划局(DARPA)制造的新型高超音速发动机已经成功通过测试。Aerojet Rocketdyne表示,3D打印技术与高超音速航天发动机制造经验的结合,为研发下一代高超音速推进系统奠定基础。 Aerojet Rocketdyne在过去二十年中投入了大量时间和资源开发3D打印/增材制造应用,以满足火箭发动机和防御系统应用的严格要求。近年来,Aerojet Rocketdyne在开发该技术方面取得了多项成功,产品范围广泛,包括部件原型,以及进行点火试验的完全由3D打印技术制造的发动机和推进系统。 Aerojet Rocketdyne传统产品和新产品研发工作都受益于3D打印技术,例如 Aerojet Rocketdyne 开发的MPS-120小型卫星推进系统,Bantam发动机系列经济型小型、中型助推器,RL10大型火箭发动机,以及高推力增压引擎AR1。 Aerojet Rocketdyne 致力于通过增材制造实现的新设计,其防御高级计划(又名Rocket Shop)也因此脱颖而出。该计划中包括超音速、导弹防御和战略系统的应用。Aerojet Rocketdyne进行测试的发动机为“新型双模式冲压式喷气发动机/超燃冲压(DMRJ)发动机”。 超燃冲压发动机结合了燃气涡轮发动机(形成基于涡轮的联合循环推进-TBCC系统), 能够将飞行器从静止状态推进到5马赫或更高的高超音速飞行状态并再次返回。 Aerojet Rocketdyne 超音速推进技术的积累已超过了30年,Aerojet Rocketdyne的超燃冲压发动机曾为创记录的X-51A WaveRider测试提供动力。此后,Aerojet Rocketdyne加快了研发进度,将以往取得的成果与他们在3D打印/增材制造方面取得的进步相结合,使制造下一代高超音速推进系统成为现实。这些测试还有助于验证Aerojet Rocketdyne开发的高级分析工具集,可以在大范围的应用中精确模拟复杂的DMRJ流场。 (本文转自51shape)

2019-04-30 09:05:05

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法国赛峰利用3D打印技术进行电机外壳再设计

日前,赛峰电气与电源公司与英国增材制造软件Betatype公司合作开发3D打印的电机外壳,通过3D打印技术以及增材制造设计,电机外壳的设计得到优化。 Betatype公司在增材制造设计领域有着很多案例积累,例如3D打印铝合金热交换器设计、3D打印点阵轻量化结构设计等。 Betatype Engine-Platform软件中有开放的 Arch格式,能够避免因创建网格结构而产生大量的数据,软件中抽象的算法,大大降低了CAD模型数据的复杂度,使得模型数据更容易管理。Engine-Platform将在粉末床熔融3D打印系统中处理即将用于生产的设计,最后,Engine-Platform 将评估激光的最佳运动,以产生零件的精细细节。 通过这个软件,法国赛峰的团队完成了电动机外壳的3D打印,其改进的轻量化设计具有更高的强度和更高的刚度。Betatype团队在设计夹层结构时,在夹层之间使用了超高密度点阵结构,夹层结构包括超过1000万个胞元结构。Betatype公司表示,应用Engine-Platform 中的技术和多尺度方法,能够将扫描路径和曝光设置控制到夹层结构设计的每个元素,在这种情况下,粉末床激光熔融工艺超过其标准工艺,从而创造出所需的超高密度点阵结构。 赛峰这款3D打印发电机外壳,从过去由几个复杂加工零件组成的部件转变为一个功能集成的部件,因此整体零件数量和制造时间得以减少。 (本文转自3dprintingindustry)

2019-04-30 09:02:03

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瓦克集团将于今年年底在美国启用有机硅3D打印实验室

据外媒报道,总部位于慕尼黑的瓦克化学集团将在美国设立一个新的打印实验室。该实验室设于瓦克在美国密歇根州安娜堡(Ann Arbor)的有机硅研发中心,计划今年年底投入使用,是ACEO 品牌在德国境外设立的首个机构,3D有机硅部件则由博格豪森ACEO 园区负责生产。北美洲市场对增材制造技术产品及服务日益强劲的需求是瓦克投资数百万美元建造该实验室的主要原因。 瓦克以ACEO为品牌,推广工业用首创液体硅橡胶3D打印技术。这是一种按需喷墨工艺能够用来实现创新型产品设计和构造复杂的部件,同时具备有机硅这种材料出色的热稳定性、耐紫外线、生物兼容性等性能。用有机硅打印而成的3D部件适用于诸多重要工业及应用领域,如汽车制造业、航空航天业、医疗保健业、配件行业、机械制造业等。ACEO®的服务范围除进行有机硅3D打印外,还包括为设计师提供咨询和培训,以及可以支持在线订购和安全上传设计文件使用的网上商店。ACEO 的中心园区在德国博格豪森,今年年底将在美国密歇根州安娜堡启用一个新的打印实验室。 新3D打印实验室设有两台高性能3D打印机,可打印不同颜色和不同肖氏A级硬度的有机硅弹性体,包括抗媒介FVMQ有机硅等。瓦克的ACEO 3D打印技术可实现创新设计和构造复杂的部件,同时也可实现低成本的小批量生产及备件生产。 瓦克未来将在全球范围内推广ACEO 技术。ACEO 项目负责人Bernd Pachaly先生强调说:“安娜堡打印实验室在此是第一个里程碑。北美洲的3D打印市场规模最大,也最活跃,新的打印实验室建成后,我们将有能力更好地向本土业务伙伴展示液体硅橡胶3D打印技术广阔的应用可能性。” 德国博格豪森ACEO 中心园区将继续负责生产和发送有机硅打印部件,美国安娜堡实验室的工作重点则是为客户提供项目咨询。Pachaly先生介绍说:“实验室的工作重点,从一开始便是面向医疗技术、医疗保健、运输、航空航天、电子工业等重要工业领域进行有机硅基产品研发。新的打印实验室将进一步加强我们在美国的技术实力,为我们在全球范围内创建有机硅弹性体3D打印服务网络奠定基础。” 瓦克有机硅美国总经理Ian Moore先生表示,有了新实验室后,瓦克能够更好地贴近客户,满足地区发展的需求。他说,“这完全符合集团的发展战略。很快,我们的有机硅研发中心将开始面向所在地区市场,开发未来型先进工业解决方案,而我们由科研人员、有机硅及3D技术专家组成的团队,将为客户提供大力支持和全面的技术服务。 (本文转自瓦克集团)

2019-04-30 08:03:05

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看初创企业如何通过3D打印进入到航空航天工业!

对于初创企业而言,航空航天业一直是一个难以进入的市场,挑战并非仅仅来自知识产权,除了需要与现有的航空航天业供应商巨头竞争,初创企业还面对多方面的挑战与压力。 初创企业面临的一大挑战来自于如何制造出航空航天业需要的复杂的部件,这些部件是按照严格的标准制造的,并且是以小批量制造的。但是,与任何行业一样,新技术的引入有可能打破原来的生态平衡。目前,航空航天工业中的增材制造技术就在打破原有的平衡。而美国Castheon就是这样一家随着增材制造技术进入到航空航天供应体系的企业。 Castheon主要应用的是粉末床金属熔融3D打印技术,Castheon在不断的应用中积累了自己的看法,他们认为激光增材制造是一种微铸造形式,尽管它基于焊接原理运行。关键的区别在于,在焊接过程中,瞬态热源会迅速熔化并固化材料。在铸造过程中,它是平衡或准平衡过程(缓慢过程),其中成核,不同的合金成分在晶粒生长阶段分配决定了微观结构和缺陷形成。在焊接或增材制造中,外延生长(没有成核)和随后的晶粒生长在熔融固化过程中占主导地位。增材制造提供了一种微观层面上控制材料结构的方法,这为新材料的性能,新合金的制造奠定了基础。  Castheon基于金属3D打印提供制造服务,最初的客户来源于航空航天,逐渐扩展到每个行业,作为金属增材制造的早期采用者,Castheon拥有多年的经验来不断改进他们的生产工艺。  现在Castheon已经增加了三台GE旗下的M2机器的产能以满足客户需求。然而,真正的竞争力来自于将潜在的问题转化为技术优势。Castheon将问题描述为金属增材制造的科学与技术之间的差距,通过科学的方法来弥补技术之间的差距,并为最佳实践提供科学依据。很多进入到金属3D打印的初创企业都容易陷入的误区是以为购买了设备就可以逐渐赢得市场,这是远远不够的,购买合适的机器只是完成了迎接挑战的一半。 如今,Castheon还获得了GE Capital的投资,从对增材制造所创造的新合金新材料的潜能有所发现,到从航空航天扩展到各个行业,再到牵手GE,Castheon展示了创业型企业如何进入到高技术壁垒的金属3D打印领域的发展之路。 (本文转自51shape)

2019-04-29 09:06:06

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