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优雅的时光,看金属3D打印如何助力手表制造

自从3D打印问世以来,制造不再是大型制造商独有的权利,可以说3D打印催生了个性设计师的创业之路,荷兰的手表品牌Holthinrichs就是其中之一。据悉他们正在与雷尼绍增材制造解决方案中心合作,使用3D打印技术来提升他们的高端限量腕表的整体制造工艺。 Holthinrichs所推出的第一款含3D打印概念的“Ornament 1”手表结合了传统的制表元素和金属3D打印新技术,传统制表部分包括瑞士手工制造的精密零件以及手工上。而通过金属3D打印,Holthinrichs打印出了表壳、表冠和扣环。 Ornament 1的诞生起源于Michiel通过铅笔素描制作的第一次设计迭代,然后通过电脑建模将素描作品通过三维技术模型的方式呈现出来,在建模的过程中还考虑到零件通过CNC机械或手动车床来进行后续加工的设计需求。 在证明了打印的可行性后,Michiel认识到他们还不具备投资设备和开发技术来自己生产手表的能力,所以他们需要找到一个制造合作伙伴(雷尼绍)。不过,荷兰并不存在成熟的制表业,一切都要“摸着石头过河”。 Ornament 1的表壳、表冠和扣环是通过3D打印不锈钢316L材料制成的。表壳的直径为38毫米,只有10毫米厚,品牌Logo在侧面上,并在其边缘上以“不锈钢”,“3D打印”和“瑞士运动”这些词点缀。这些精美的脚本细节只能通过金属3D打印的方式才能实现,这也突显了雷尼绍的高性能增材制造系统产生高精度和精细细节的能力。 这批手表在雷尼绍AM250系统上花了大约三十个小时进行打印。后处理,包括零件的加工,都是外包的。手工清理和抛光,组装和调整又花费了约三十小时。 随后,Ornament 1进入到市场,并以其精湛的设计和3D打印概念吸引了消费者的喜爱。由于3D打印技术的新颖性,它引起了广泛的宣传。优雅的20世纪50年代装饰艺术设计和美丽的宣传方式结合限量版的营销策略,Ornament 1的售价超过了3,000欧元。 (本文转自3D科学谷)

2019-03-20 13:17:46

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不再让灵感稍纵即逝,让艺术更易塑

就在前不久举办的威尼斯双年展于上。来自比利时的建筑师兼艺术家Cédric van Parys运用SLA 3D打印机所设计的作品“进步纪念碑”成为本届威尼斯双年展上海设计周的点睛之作。 “进步纪念碑”是一座座上海高层建筑顶部形式多样的结构体。艺术家Cédric van Parys希望通过这些日新月异的“纪念碑”,展现出上海的过去、现在和未来。 Cédric van Parys在上海各行政区域寻找到代表这个区域的典型建筑。通过多个角度的拍摄,详细记录每座建筑的顶部外观结构。并利用建模技术、3D打印技术和手工的方式,将这些建筑物顶部结构安置在想象中的自然地理环境里。 由于Cédric van Parys预想的模型具有较强的空间感与线条感,借助3D打印能克服传统工艺在艺术品制作环节上较多的不足,例如变形、塌陷、裂缝、风干等细节。凭借3D打印技术,作品的设计理念在数字化后非常易于修改和完善,电脑端修改后的数据可以立即在打印设备上原物重现,大大简化了原本艰涩重复的创作修正过程,设计过程更高效,十分适合Cédric van Parys对“进步纪念碑”的设计理念。正如设计师Cédric van Parys感叹道:“我之所以采用3D打印技术,是因为只有3D打印才能实现我对作品细节制作的要求,能帮我实现0.3mm的细节处理。不得不说,3D打印的效果是很好的。” 为了保证作品的最终效果,经过仔细筛选,Cédric van Parys选择了光固化(SLA) 3D打印设备的精度高,能更好的生成物件的表面和内里质量。不仅能使打印物件的表面光洁细腻,更能实现复杂造型的需求。 借助3D打印设备,Cédric van Parys很好地实现了自己对“进步纪念碑”的造型要求。为了追求作品的表面质量,打印完成后对“进步纪念碑”进行高质量的表面喷漆后处理,使纪念碑表面色泽分明。 近年来,3D打印技术正让更多的艺术家能将自己的灵感变为现实,使艺术的形式脱离技术的束缚。艺术的灵感本身是不受任何形式所束缚的,唯一束缚艺术的是表现形式。在过去,艺术家们往往会遇到不能将灵感化为现实的难题,尤其在雕塑等立体艺术品领域。而今,借有成熟的3D打印技术,这种阻碍将被打破。艺术家们将拥有更强的捕捉灵感的能力,将自己的艺术作品推向极致。 (本文转自联泰)

2019-03-20 11:18:40

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百花齐放,功能各异的3D打印机器人

想象一下,从网上下载一个机器人模型,然后打印出来,这个机器人可以替你清洁房间,听上去是不是很不错的样子?现在,iRobot——打造标志性Roomba真空吸尘器机器人的公司或许可以把上述想象变成现实。 iRobot公司刚推出的新版Create——一个简化可操纵版Roomba,可以说是为了3D打印量身定做的。虽然你仍然需要到商店购买某些配件,而且你不能打印电机和电路板,但是你可以利用Thingiverse之类的网站提供的设计文件打印各种Create和Roomba配件,比如固定清洁刷头的支架。 虽然这不是什么巨大的进步,但是正如iRobot的CEO柯林·安格(Colin Angle)所言,3D打印最终会让你不再需要购买任何预构件。“Roomba会变成你在家就能够打印的文件,”他说道。Create的新功能为那些热衷于DIY的人士提供了一个平台。 虽然我们目前还不能想打印什么就打印什么,但是人们现在已经开始打印包括医疗器械和数据中心装备在内的各种物件。iRobot在2007年就推出了最初版本的Create,该产品深受机器人爱好者的欢迎,尤其是那些喜欢在家组装机器人的学生。 有人用初代Create打造过一个iPod DJ,能够跟随你的脚步同时播放歌曲,还有能够在足球场划线的机器人,甚至是踢足球的机器人。 (本文编译自3ders.org)

2019-03-20 11:01:02

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当机器人遇上3D打印,会擦出什么样的火花呢~

科学家们曾经说过,未来机器人与3D打印将在制造业和全球经济的未来发挥重要作用。日前,印第安那大学的研究人员通过3D打印技术提供了机器人自动化和远程操作更有效的解决方案。 印第安那大学的Anna Eilering, Giulia Franchi 和 Kris Hauser创造了一种全新的控制各种机器人的方法,控制方式通过安装3D打印制造出来的机器人臂-ROBOPuppet。我们都知道,远程操控机器人在很多时候都可以给我们带来便利,尤其是应对危险环境的核设施,搜索和救援,去除爆炸装置以及机器人手术试验,可以肯定的是未来这种远程技术适用的范围还会继续扩大。 目前的机器人操作界面包括操纵杆或者键盘等控制器,印第安那大学的解决方案针对的问题是远程控制时因为信号传输问题而导致机器人无法按照指令行动的情况。 该机器人运动的物理轨迹通过编码器来记录,值得一提的是哪怕操作人员没有编程背景或没有操作机器人的经验也可以使用它。 ROBOPuppet基本上是一个实时版Baxter,可定制,仅需要35小时即可完成,其中3D打印需要29小时,机器人通过Makerbot打印,总费用大约是85美元,而主要成本并不是机器人,而是微控制器Arduino UNO microcontroller。 这意味着任何人可以在家里面打印ROBOPuppet,并且有能力创造自己想要的ROBOPuppet。 (本文编译自3dprint)

2019-03-20 10:39:38

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清华大学研发出超大尺度膨胀变形的液态金属复合材料

关于低熔****属3D打印技术的商业价值,未来的很多应用将以复合打印为主,如基于液态金属的可植入式生物医学电子器件的体内3D打印技术,将金属的导电性和非金属的绝缘封装特性结合起来制作柔性器件。采用多种墨水,运用多种打印技术制作电气系统(如立体电路)、机电器件、功能器件等将会是今后一段时间的发展趋势,在制造业、电子信息、能源和医疗技术等领域将产生巨大的应用需求,其发展方兴未艾。 日前,清华大学、中国科学院理化技术研究所与中国农业大学的联合研究小组在美国化学学会期刊ACSOmega上刊发了一篇论文, 描述了他们发明的一种全新的可实现超大尺度膨胀变形的液态金属复合材料,这一突破将可编程、可变形液态金属柔性智能机器人研制工作向前推进了一大步。 这一突破将可编程、可变形液态金属柔性智能机器人研制工作向前推进了一大步。以自然界生物进化的观点看,离成为真正的“终结者”,中国科学家们相当于已经培育出了“细胞”。 中国团队在十分有限的条件下经过近20年持续不断的努力,做出的大量研究在国际上持续引发着重大而广泛的影响,超前优势十分明显,还使得液态金属研究从冷门逐渐成为国际上备受瞩目的重大科技热点。 液态金属复合材料其实是一种内部包含低沸点工质的,由液态金属和硅胶制成的材料。(液态金属并不只是一种,而是种类繁多的大家族,通过不同的金属和配比,可以获得不同性能的液态金属)研究小组负责人、清华大学刘静教授表示,这种材料也是我国在国际上最早提出的液态金属硅胶复合材料体系的延伸。 这种可以被3D打印成任意形状的特殊材料,可以摆脱其它刚体支撑物和溶液环境并得以站立,呈现出超大尺度变形和运动功能,且全部过程可逆。 通过嵌入可编程的加热系统及一些设计,研究人员将这种材料制备成了一系列新颖独特的概念型功能物和柔性机器架构。 当这种材料负载酒精的液滴,能够快速变化体积,膨胀程度可以超过其原始高度的11倍! 长久以来,研发可在不同形态之间自由转换,以执行常规技术难以完成的更为特殊高级任务的变形软体机器人,是全球科学界与工程界的梦想。而这种既具有金属的导电导热性,又具有液体流动性的特殊材料,尤其适合制备无线控制的软体机器人。更重要的是,该研究团队还通过理论分析得出了热驱动变形的影响因素以及最适宜的材料的比例。 随着研究的深入,将液态金属用于肿瘤的治疗、神经和骨骼修复,已经不是一种幻想。因此,液态金属的空间应用远不止软体机器人方面。作为一大类新兴功能物质和材料,液态金属正被快速推进到 生物医疗健康、芯片冷却、能量捕获、印刷电子及3D打印等高新科技领域,带来颠覆性变革的同时催生出一系列战略性新兴产业。 (本文转自3D科学谷)

2019-03-20 10:20:24

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荷兰和英国建筑师联手打造3D打印“时钟”

时钟、建筑师、3D打印,三者之间有什么联系? 原来,此时钟非彼时钟,它是一个3D打印的日晷。什么是日晷呢? 日晷是人类古代利用日影测得时刻的一种计时仪器。其原理就是利用太阳的投影方向来测定并划分时刻,通常由晷针和晷面组成。 最近,荷兰阿姆斯特丹的城市设计和建筑工作室prescription和英国建筑工程公司奥雅纳联合打造了一款3D打印日晷, 具有极具现代感的花朵造型,花瓣一样的结构是使用柔软耐用的塑料材料3D打印而成的。3D打印日晷的工作原理与传统日晷类似,它能够根据太阳在天空中的移动改变形状,并因此向地面投下变化的影子以及时间的数字。 prescription公司的设计师在视频中使用了一个微缩的3D打印原型,演示了日晷是如何获取太阳运行路径数据的。 设计师进行数字化建模的思路是针对3D打印技术的特点进行的,3D打印技术使设计师获得了更高的设计自由度。此外,设计师通过独特的算法,使日晷上的“花瓣”对每个小时的太阳光做出反应,并追踪太阳光线的方向,然后利用其投下的影子显示出时间的数值。设计师还可以根据地球上的不同位置为日晷选择不同的运行模式,以适应太阳在不同地方的运行路径变化。例如,可以根据室内太阳光的变化设计一个安装在家中的小型日晷。 使用3D打印来制造这些独特设计的日晷,不仅可以在造型上让设计师更加随心所欲,3D打印一个独一无二的塑料日晷成本上也比传统技术低得多。可以说,3D打印技术是让数字化建筑设计之花尽情绽放的一缕阳光。

2019-03-20 09:34:45

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防水又防尘的3D打印一体式U盘了解一下

近日,英国先进制造研究中心(AMRC)的设计与原型团队开发出了一种在直接在3D打印时嵌入电子元器件的方法,让3D打印技术直接制造高效制造电子产品成为可能。为了验证这一成果,研发团队3D打印了U盘。 制作U盘时使用的打印技术是SLA(光固化成型)技术, 光敏树脂材料在逐层成型的过程中将U盘的电路板包裹进来,形成一个无缝的整体外壳。 AMRC隶属于英国谢菲尔德大学,是应该先进制造领域最重要的研究机构之一。在研究这一技术过程中,研发团队攻克了不少困难。比如,科研人员需要在暂停打印机和插入电子器件之前非常仔细的追踪打印的层数。还要再预处理打印文件时,针对即将嵌入的电子部件去除任何不必要的支撑材料。在构建过程中需要在相关高度的打印层高停顿,然后充分封装部件。在攻克这个问题的时候,研发团队使用的是3D Systems 公司的ProJet 6000 SLA 打印机。 而预处理过程需要在设备自带的管理软件3DManage上进行。 在U盘打印的过程中,研究人员将层高设定为0.1毫米,并在打印到70层(7毫米)的时候暂停打印,然后插入U盘的电路板。电路板和顶部之间留有0.2毫米的间隙。保证了校平机不会触及并损坏电路板从而造成打印失败。电路板四边与正在打印的外壳也会保持0.1毫米的间隙。一旦电路板插入到位,3D打印将继续进行。打印组件周围0.1和0.2毫米的间隙将会被填充未固化的环氧树脂填充,它们在整个打印过程中一直是未固化的,直到在UV室中进行后处理操作时才会完全固化。 打印完成之后,还需要进行清洁和去除支撑材料等后处理工作。通常情况下,如果单独打印一个U盘外壳,需要设计内部的支撑结构,然而在打印过程中嵌入的电路板起到了支撑的作用,所以在这次打印过程中就不需要设计内部支撑了。 全部打印工作完成之后,一个透明的3D打印U盘就诞生了。如果你不小心碰倒水杯将U盘浸湿也不需要担心,因为U盘使用的3D打印的无缝整体外壳,防水又防尘! 由于FDM、SLS等其他3D打印过程产生的温度过高,会损坏电子元器件,所以这样的电子产品3D打印方法,目前只适合在SLA 打印设备中使用。但是该方法将为SLA 3D打印技术的应用敞开更大的门。用3D打印技术直接制造硬化树脂材质的电子产品也将会有很大的潜力可挖掘。 (本文转自3D科学谷)

2019-03-20 09:34:17

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湖南医院采用3D打印技术指导动脉瘤手术

近日,湖南湘雅医院血管外科和放射科专家在3D打印技术的指导下,为一名老人成功开展腹主动脉瘤手术。据介绍,这是3D打印技术在国内血管外科临床领域的首次大胆尝试,有助于制订更加完美的手术方案。 今年5月底,长沙八旬老人文先生在医院检查时发现长有腹主动脉瘤,且情况十分危急。据医院血管外科主任黄建华介绍,正常的腹主动脉直径约2公分,但由于肿瘤不断膨胀的缘故,该血管如今已经扩张到了6公分。随着瘤内血液不断流动,肿瘤随时可能破裂。如此一来,患者极可能不治而亡。 黄建华认为,针对该疾病的治疗,传统方法对患者的创伤大,且术后恢复较慢。在手术前,湘雅医院血管外科专家与3D打印企业展开合作,将患者由CT扫描获得的影像学数据,通过进一步精细化处理后,获取精确化的空间数据,从而转化为三维模型,并结合3D打印技术成功将患者的腹主动脉瘤及周围血管等比例地精准打印出来。 “3D打印技术能让医生在术前充分了解到肿瘤的大小、长度、形态、角度等,从而为精确选择血管支架、设计手术方案、制定手术入路等提供参考,并提前预计术中存在的困难。”黄建华说。 医院血管外科专家在3D打印技术的指导下,成功为患者实施了腹主动脉瘤手术。专家认为,3D打印技术可以免去术前的“凭空想象”,走出平面化的局限,设计出更加完美的手术方案。 (本文转自51shape)

2019-03-19 11:15:24

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3D打印正在让世界变得更美好!

前不久,世界领先的3D打印解决方案提供商Materialise与上海儿童医学中心、爱佑慈善基金会在上海召开发布会,宣布携手开展“Little Hearts of China”公益慈善项目。结合先进的医疗技术、顶尖的医疗团队和慈善基金向中国贫困地区患有复杂性先天性心脏病的孩子提供免费的医疗救助。 自“Little Hearts of China”慈善项目开展以来,Materialise、上海儿童医学中心和爱幼慈善基金会三方一直努力与青海、甘肃等西部地区的医院保持联系,寻找符合救助条件的贫困患儿。2017年该项目已经救助了两个来自青海的患儿。2018年,新一年度的项目开启时,上海儿童医学中心小儿先天性心脏病研究所所长刘锦纷教授、Materialise志愿者们更是亲自前往甘肃省人民医院,与当地医院沟通寻找患儿、推进项目的相关事宜。2018年8月,Materialise得到了来自甘肃省人民医院的消息,有一个孩子满足救助条件,其家人也希望加入该慈善项目。得到消息后Materialise的志愿者立即与患者家属联系。 31日,上海儿童医院给孩子安排了检查和办理了入院手续。“Little Hearts of China”慈善项目得到了上海儿童医院的大力支持,小儿先天性心脏病研究所所长刘锦纷教授更是亲自接诊了任林杰,并亲自上阵为其进行心脏手术。小儿心脏手术的风险很大,刘所长非常谨慎、负责,第一场手术进行了6个小时,十分辛苦。由于孩子的病情复杂,手术难度高,在术后当晚的观察期间,孩子突发低心排综合征,需紧急安装心肺辅助装置。经过近二周的抢救治疗,孩子才终于转危为安。 孩子的身体已经慢慢恢复,稳定下来,可以出院了。在与医院和家属进行沟通后,Materialise全球商务拓展总监Kim Francois女士代表Materialise公司和上海儿童医学中心刘金龙博士一同来到了任林杰一家在医院的住宿楼。 “能够看到孩子健康出院,能够帮助到你们,我们非常开心。Materialise的公司愿景就是希望让世界变得更美好更健康。看到孩子接受救助后,能像其他孩子一样健康、快乐地成长,我们的努力就有了价值,也将更加坚定地把慈善项目进行下去,用高科技帮助更多贫困的孩子!”Kim女士感动地说。Materialise在医疗领域的3D打印软件解决方案,能够为复杂先天性心脏病的孩子,提供术前3D建模、3D模型打印,为医生更好地进行术前规划,选择手术方案,减少手术风险。 让世界更美好、更健康是Materialise始终坚持的企业使命,让高科技、让3D打印的发展为这个世界的美好未来助力,Materialise一直在路上。

2019-03-19 11:01:11

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采用建筑3D打印的凉亭亮相河南郑州

中国凉亭在世界建筑史上有着重要的地位。亭,在古时候是供行人休息的地方。亭者,停也,人所停集也。古代文人墨客对凉亭的赞美诗词也是层出不穷:十里一长亭,五里一短亭;常记溪亭日暮,沉醉不知归路;凭高望远思悠哉,晚上江亭夜未回。为了更好的展示3D建筑打印新科技和传统建筑的结合的艺术之美,近日太空灰3D建筑打印技术团队在河南郑州的3D建筑特色园区里面打印了一座凉亭,一起来看看吧! 设计建筑模型 首先建筑打印团队利用AutoCad把这个凉亭设计了出来,该凉亭建筑面积12平方。模型真实的还原了古代凉亭的设计元素和特点。 打印方案多样性 凉亭可以整体打印,也可以分体打印,根据模型情况及现场实际需要,可以选择不同的方式。 打印凉亭主体 凉亭的顶部是一个穹顶结构,主体打印主要涉及到支撑的打印和钢筋的布筋工艺等,用到控制程序中的暂停和续打定位功能。打印材料是普通42.5标号水泥,挤浆口直径30mm,用时大约12小时。 太空灰3D建筑打印设备根据其专用的控制系统,按照选定的切片方案,实时进行打印,打印的精确度是以毫米为单位,这在以大型设备著称的3D建筑打印上,是十分精确的。3D打印控制系统功能项很丰富,会根据需要,随时暂停,以满足布筋等需要。当中途临时有事,也可以终止打印,然后再次打印时,太空灰3D打印系统会很精确的定位上次打印的位置,精确到点,而不是层。这在3D打印行业,是一个非常了不起的技术突破。 凉亭有很多细节做的非常到位,比如钢筋的放置工艺。有边打边放置,有打印后放置,也有打印中预留孔或洞,打印后下钢筋或钢筋笼,然后浇筑,最终目的就是为了满足建筑标准要求。这些动作看似简单,如果没有软件系统的配合,是无法实现的。

2019-03-19 10:46:06

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新风口还是伪需求?首例3D打印化妆品问世

3D打印技术被称为“制造业的革命”,那么它是否能席卷化妆品行业呢?第四次产业革命还在如火如荼地进行中,而在医疗、电子等众多领域中,3D打印技术凭借其精度高、个性化定制的优势,在各行各业都拥有自己的一席之地。而最近韩国一家公司也凭借自己的科研优势,成为了世界首个成功研制出“3D打印化妆品”的企业。至此,3D打印化妆品将不再是梦。 据该韩国公司的负责人表示,3D打印技术是第四次产业革命中一项十分重要的科技。而他们充分地活用了这项技术,成功将高浓度的精华和面霜等种类的护肤品,通过3D打印技术生产出来。这样两种产品不仅不会混合起来,还能够最大限度地维持其本身的功效。目前,第一批产品已经投入了生产制作中。 据悉,该公司在2017年与3D打印专研企业Samyoung机械达成战略性合作后,一直都在大力研发3D打印化妆品。他们主要研究方向是如何将设计和颜色两者控制在稳定状态,而Samyoung则负责提供如何最大程度地将包装精密化的方案。在经过双方两年多的不懈努力,最能够维持产品功效,并实现内部设计和色彩维持稳定的组合物被研制了出来。 该公司将这项技术应用在了一款独特的基础护肤品的生产上,并推出了一套样本。这款产品将精华和面霜两种产品“合二为一”,通过喷管将面霜产品精密地堆积在精华产品中间。并且样式可以根据顾客企业的要求设计,呈现独树一帜的视觉效果。譬如,根据品牌产品独特的配方进行中间样式的设计,采用玫瑰原料的化妆品就可以堆砌成玫瑰的样式等等,再经过颜色的调整,可以充分满足消费者对产品“精美”的需求。 除了独特的设计,素材的稳定性也十分重要。两种化妆品都保存在一个容器中,形态和功效的如何保持长久稳定,并维持各成分的效果。 3D打印技术为化妆品行业带来了什么? 无独有偶,前不久爱茉莉太平洋就展示了旗下品牌IOPE最新研发出的3D打印面膜,为消费者提供定制的精华护肤产品。并且在产品正式发布后,亮相了我国首届进口博览会,引来了无数消费者的关注。再比如强生集团旗下的美国皮肤护理品牌 Neutrogena 发布的首款微型3D打印面膜 Mask iD,将面膜定制化带向了潮流的前端。 3D打印技术在全行业的流行离不开它的特性:生产加工成本的降低、成品可塑性强、精度高、以及能真正实现个性化定制。科技给化妆品行业带来的好处有千千万,3D打印化妆品的这次质的飞越,对于整个行业无疑又会带来一次新的升级,如何跟上就需要各位各显神通了。 (本文转自cosmorning)

2019-03-19 10:30:18

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星巴克每年要使用2500亿个纤维杯,但是现在有了它...

Jun Aizaki是一家位于纽约设计工作室CrèmeDesign的创始人,近日他和他的团队制作了一款叫做HyO-Cups的杯子,这是一种完全有机,可生物降解的杯子,由在3D打印模具内生长的葫芦制成(这样一来就可以控制其形状了)。可生物降解的杯子可以大规模生产,并可以作为星巴克每年纤维杯的可持续替代品(星巴克每年使用2500亿个杯子)。 HyO(发音为hi-o)是日语单词hyotan的衍生词,意为葫芦。几个世纪以来,葫芦一直被用作杯子等容器。它们生长速度快,一经干燥,会形成坚固的外皮,其纤维内部的果肉变得不渗水。Crème就是采用了这种方法,并利用现代3D打印技术创造了这款葫芦容器,形状、大小的都可以控制的杯形模具。 有了3D打印技术,可以将葫芦种植成可定制的功能形状,例如可以堆肥的杯子和烧瓶。该设计工作室认为,100%可生物降解的HyO-Cups可以减少对环境的污染。据悉,葫芦的种植一开始是在户外,但是诸如天气,湿度和水分等不可控的原因影响,所以他们选择在一个集装箱内的容器实验室中种植它们,下一步计划是在室内实验室中种植它们。 葫芦杯的唯一缺点是葫芦需要至少100天才能成熟。 不过该工作室表示他们正致力于优化流程以扩大生产规模。

2019-03-19 10:23:00

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厉害了!3D打印链轮还能帮助电动自行车减噪?

近年来,自行车已经从单纯的交通工具发展成为健康出行方式的代表。其中,重视轻量化的电动自行车对这一趋势作出了重大贡献。为了进一步提升用户的骑行体验,驱动装置和相关组件也在不断的进行优化。最近,德国igus公司通过3D打印制造定制驱动元件,例如由高性能塑料打印而成的链轮,不仅自润滑、免维护,同时降低了噪音。 近年来,电动自行车的销售增长率一直很高,2016年仅德国就售出了605,000辆电动自行车,同比增长13%。制造商只有持续改进驱动部件的质量,才能站稳市场。2018年车型的电动自行车电机比之前的电机小了25%,重量约为3千克,骑行时的噪音也要小得多。但是,来自德国赖希斯霍夫的电动自行车修理工Lars Hartmann来说,电动自行车仍有优化的空间,比如说自行车金属链轮在链条上起的是导向滚轮的作用,以保证链条和车架不发生碰撞,但在骑行过程中会产生较大的噪音,这些噪音有必要进一步减小。 为了解决链轮噪音问题,Lars Hartmann决定使用3D打印来试一试。他将链轮的CAD数据发送给igus,然后在几天内就收到了定制的产品。“标准的金属小齿轮在使用时会产生很多噪音。所以,我将齿轮的图形画下来,并请igus用iglidur I3材料打印出来。”理想骑行解决方案的发明人Lars Hartmann解释道。 “3D打印零件的制作既简单又快捷。只要将零件的相关数据保存为STEP文件并上传,然后选择所需的材料和订购数量即可。” 3D打印链轮的材料使用的是iglidur I3,它也适用于工业化的小批量生产。这款材料具有极佳的耐磨性和极高的强度,可以通过选择性激光烧结(SLS)进行加工。而且,制成的零件可以直接使用。igus的测试实验室对由iglidur I3材料制成的滑动轴承和普通3D打印塑料材料制成的轴承(采用激光烧结打印方式)进行了比较。无论是在旋转、摆动还是直线运动中,由iglidur I3材料制成的零件的耐磨性比通用打印材料高出至少三倍。 (本文转自中国路面机械网)

2019-03-19 09:14:48

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3D打印农用机械零件是否会取代传统零件生产商?

早在1992年,明尼苏达的GVL Poly就开发了用塑料代替农用机上面的部分金属零部件,这也使得该公司在农用机塑料部件领域占有一席之地。哪怕是到了现在,GVL Poly依然保留着他们一如既往的大胆创新精神,采购3D打印机用来生产高质量的塑料零件,并且成立的专门的3D打印部门-GVL Proto Poly。 GVL Poly的服务范围通过3D打印得到快速扩展,他们的打印机是Stratasys Fortus 900mc (914×610×914毫米)可以打印十一种不同的材料,这些新型塑料配件不但比金属零件生产成本低,而且更轻,耐腐蚀且足够耐久。 绝大多数(65%)的GVL Poly的业务是做OEM零配件,提供给农用机械厂商例如如约翰迪尔,凯斯纽荷兰,以及AGCO,而其他35%的业务来自个体农民定制化的零件需求。许多零部件部件的设计和打印制作都是和这些农民一起完成的,而且一个方案开发出来都会惠及其他类似需求的客户。 GVL Poly的总裁Allan Crone说表示:“工业增材制造打印机价格算比较便宜了,在农用机械应用方面,所需的经验与计算机辅助设计软件对原始零件生产商是个需要克服的障碍,但增材制造对这一领域的推动远超我们的想象,3D打印在农用机械领域可以发挥作用的服务包括——三维设计;逆向工程;快速成型;产品开发;模具制造;产品测试。在短短九个月通过3D打印来扩展业务,GVL Poly年销售额从2012年的三百万美元增长到的2013的五百万美元。” (本文编译自3dprint)

2019-03-19 09:14:30

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美国人用3D打印技术仿制二战时期的炸弹

3D打印让许多以前不可能做到的事情变成了现实,比如,3D打印枪械和3D打印刀具。而最近在美国的新泽西州,有人居然用3D打印技术做出了炸弹!请先hold住你的惊讶,继续读下去吧。 Jim Caruso 是Xtreme Kreations公司的老板,该公司为客户提供个性化的摩托车喷漆设计。最近 Jim 用一个消费级的3D打印机仿制了二战时期使用的炸弹,尺寸是原来的四分之三。但是请不要担心,这个3D打印的炸弹并不会威胁人们的安全。因为他只是US 100LB AN-M3型号炸弹的复制品。该型号的炸弹原本也并非应用在军事领域,而是用于挖掘、爆破。据悉,该复制品价格已经飚到了500美金。 Jim 告诉记者:“这种炸弹在我小时候和爸爸逛军事用品商店的时候看到过,但是后来市面上就找不到了。在寻找了多年无果之后,我决定用CAD软件(rhino 3d)和3D打印机复制一个出来。”Jim 做了大量的调查,包括找出炸弹的每一个元素具体是什么样子的。他还找到一个重要的原始炸弹数据表格,通过这些信息Jim可以知道原始炸弹的尺寸。Jim仿制炸弹的3D打印机型号是Makergear M2, 打印尺寸是8*10*8英寸,所以他必须将炸弹拆分成小块后进行打印。 “我发现许多人在使用3D打印机时,如果打印物体的尺寸可以和打印机平台尺寸匹配,他们就会将物品整体打印出来。而我选择打印出物品的所有基础零部件,然后再进行组装。这样做好处是后处理比较容易,而且看起来更逼真,因为它是按照原样来制作和组装的。除了雷管叶片和2个吊耳之外其余部分都是容易打印的。炸弹复制品上面的叶片轴和铆钉都是真材实料的,叶片轴是用3/8不锈钢杆做的。”Jim 向记者说到。 虽然炸弹底部的铆钉只是起到装饰作用,但这些细节都让复制品炸弹看起来更加真实,Jim采用真正的铆钉组装上去,而不是用3D打印出来的小突起来代替。Jim将所有部件拿到公司的喷涂车间,喷了三层汽车漆。当漆完全晾干之后,再进行抛光,使表面看起来非常光滑。 这个炸弹复制品使用的材料是ABS塑料,大约30英寸高。Jim 表示不久将该复制品的3D模型文件免费分享给大家。 (本文转自51shape)

2019-03-19 09:12:24

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Nanofabrica宣布推出微电子3D打印技术

前不久,总部位于以色列的精密添加剂制造技术开发商Nanofabrica宣布推出其微级分辨率AM技术。 PP中的微蜂窝结构,壁厚几毫米,高度约为20微米。零件尺寸:1.6 x 1.8 x 2.3 mm。打印时间:80分钟。印刷层:2微米。 “到目前为止,AM平台开发商一直在努力实现50微米以下的分辨率,少数微制造AM技术要么在机器和单件成本方面非常昂贵,要么非常慢,要么具有严格的尺寸限制。“Nanofabrica首席执行官Jon Donner说。Nanofabrica的专利工艺基于数字光处理(DLP),与自适应光学相结合,可实现可重复的微米级分辨率。该工具与一系列传感器相结合,可实现闭合反馈回路。 Nanofabrica表示,这是自适应光学系统首次应用于AM技术。 由ABS制成的微型齿轮,用于喷墨宽幅工业2D打印机。零件尺寸:1.3 x 1.3 x 0.4mm。打印时间:35分钟,打印层:2微米。 Nanofabrica的AM平台据说能够在厘米尺寸的零件上实现1微米的分辨率。凭借其50 x 50 x 100 mm的构建体积,它可以在单个构建中输出数千个零件。具体而言,Nanofabrica的AM平台将自适应光学与半导体行业的技术相结合。通过在半导体和AM的交叉点工作,Nanofabrica能够构建具有复杂微细节的大“宏观”部件。通过引入多分辨率策略,它也可以比其他微型AM平台快100倍。需要精细细节的部件打印速度相对较慢,但在对细节的注意力过剩的部分区域,部件的打印速度要快10到100倍。 PS:Nanofabrica成立于2016年,已确定其在光学,半导体,微电子,MEMS,微流体和生命科学领域的AM技术应用。据该公司称,可能受益的产品包括微电子,微弹簧,微致动器和微传感器的外壳,以及许多医疗应用,如微型阀门,微型注射器和微型植入或手术设备。

2019-03-18 10:56:51

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麻省理工使用3D打印来构建“折纸”机器人抓手

最近,来自哈佛大学威斯研究所和马萨诸塞理工学院计算机科学人工智能实验室以及麻省理工学院CSAIL的研究人员们合作开发出一款机器人抓手,该机器人使用的是3D打印的折纸结构,可以抓起自身重量100倍物品。使用独特的人手设计方案,他们的机器人能够拾取各种各样的物体,例如汤罐,锤子,酒杯,无人机,甚至是一盆西兰花。 机器人的设计灵感来自于“折纸魔术球”,打印这款机器人包括三个部分:3D打印16片硅橡胶骨架,包裹结构的气密皮肤,以及连接器。结构类似于维纳斯捕蝇器,柔软的机器人抓手可以适应任何抓取的形状,而不会影响其抓取的效果。这种机械手的另一个特点是它制作简单,使用的材料也很简单,而且完全可以按需定制,自由度很高。 开发团队将夹具安装在标准机器人上,测试其实际的使用效果。测试表明夹具可以抓住超过自重120倍的物体,并且不会损坏它们。它还可以捡起重达4磅的瓶子。根据麻省理工学院CSAIL和哈佛大学John A. Paulson工程与应用科学学院(SEAS)的联合博士后学生李光光的说法,目前最适合用于抓取瓶子或罐子等圆柱形物体。 当然这款机器人手仍有一些局限性。比如一些扁平物体如书籍之类的。该团队表示在接下来的研究中希望增加一个计算机视觉系统,使抓手能够“看到”它正在做什么,从而可以抓住物体的特定部分。“这会是一个非常聪明的设备。”加州大学机器人学助理教授Michael Wehner说。设想一下,未来这项技术成熟的时候,甚至可以轻松地抬起一名成年人。 (本文编译自3ders.org)

2019-03-18 10:42:52

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看豪车制造商布加迪如何利用3D打印进行产品重塑

豪华汽车制造商布加迪应用选区激光熔化金属3D打印技术已有多年,布加迪应用这一技术的最终目标不是制造汽车零部件新产品的原型,而是用于最终零部件的生产。迄今,布加迪已经开发了3D打印的功能性零部件-制动钳、扰流板支架、电机支架以及前桥差速器。那么,与传统技术制造的零部件相比,布加迪开发的3D打印零部件有什么特殊之处? 布加迪怎样发挥3D打印技术在产品重塑方面的价值? 布加迪在2018年初发布了其通过带有四激光器的选区激光熔化3D打印技术所制造的世界首个3D打印的新型八活塞整体式制动钳。迄今为止用于汽车零部件增材制造生产的主要材料是铝,而布加迪新的3D打印制动钳由钛制成。这款3D打印制动钳是布加迪与Fraunhofer IAPT(前身是Laser Zentrum Nord)和Bionic Production 公司合作实现的。 值得一提的是,布加迪通过粉末床激光熔融3D打印技术来制造新型八活塞整体式制动钳并不是仅仅用于原型,布加迪强调了这一创新的示范性作用,以及作为国际汽车行业创新驱动力的作用。2019年年初,布加迪对这一3D打印的新型八活塞整体式制动钳进行了性能测试。性能测试更是进一步揭示了这一创新的产业化前景,3D打印钛制动钳将应用于批量生产的车辆。 布加迪新技术负责人FrankGötzke 表示,3D打印制动钳能够以375 km / h的速度应对极强度、刚度和温度要求,制动力为1.35g,制动盘温度高达1,100°C。3D打印制动钳的抗拉强度为1250 N / mm2,材料密度超过99.7%。 布加迪还进行了主动扰流板支架的重新设计,并通过选区激光熔化3D打印技术进行制造。 由Fraunhofer IAPT生产的3D打印扰流板支架可根据空气动力学进行高度和角度调节,使布加迪的1500马力车辆在32.6秒内达到400公里/小时的速度,并在9秒内恢复停止。帮助布加迪实现扰流板支架重塑的另一个合作伙伴是西门子,西门子帮助布加迪优化用于生产的3D打印扰流板支架设计方案,包括优化重量和刚度,减少迭代次数。最终优化的3D打印扰流板支架制造材料也是钛金属,拉伸强度为1250MPa,材料密度超过99.7%,重量减少53%。 布加迪为Chiron超级跑车重新设计了小型电机支架,这个支架中集成了冷却水路,而这种功能集成的复杂部件,只有通过增材制造技术才能够实现。在功能上,这款3D打印小型电机支架能够充当隔热罩,显著减少了电机传递的热量。 自第一款布加迪 Chiron发布以来,这款创新的3D打印小型电机支架已安装在该系列的所有车辆中,打印材料为铸造铝合金。与其前代跑车Veyron一样,Chiron具有两个独立的水冷回路,即使在最极端的环境和运行条件下,也能将组件和系统温度保持在可接受的水平。高温回路用于冷却超级跑车的1,500hp W16发动机,而低温回路确保进气冷却温度保持在适当低的水平。NT电路的旁路流量过滤器为控制台供电,同时将电子元件与变速箱油箱的温度隔离。3D打印电机支架的主要作用是在打开和关闭7速双离合变速器的两个离合器的同时接合齿轮,当通过苛刻的操作过程行驶车辆时,电动机和泵的控制单元的温度可以从130℃降低到90℃,降低40℃。 布加迪在早期探索金属3D打印技术在汽车零部件重塑中的应用时,开发过一款经过仿生优化的前桥差速器壳体部件。 布加迪利用金属3D打印进行零部件重塑的脚步仍在前行,去年Formnext展会期间,由SLM Solutions 的金属3D打印设备制造的布加迪 W16气缸盖罩在展会中亮相,目前这些部件被用于生产研究。未来,期待布加迪通过金属3D打印技术实现更多颠覆性汽车零部件的生产。 (本文转自3D科学谷)

2019-03-18 10:35:55

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观点:3D打印,缓慢的变革与必然的趋势

3D打印技术从问世到今天已经过去30多年,此前在国内并未引起足够多的关注。自2012年,由于各级政府的广泛重视,引起媒体的报道热潮,3D打印技术开始迅速“风靡”全国。很多从业者都为这种“先进的”技术而产生了“打鸡血”式兴奋。然而随着时间的流逝,3D打印在国内的热度慢慢降低,甚至有不少从业者对这个技术或者说这个行业的前景产生了困惑。那么3D打印究竟前景如何呢? 3D打印行业刚被炒热的时候,没多久(2014年)国家开始提出“大众创业,万众创新”的口号,各种以3D打印为名目的的创业项目蜂拥而至,概念炒作、资本裹挟、媒体追捧,将3D打印推向了神坛,似乎所有关注这个行业的人都在期待3D打印呈现“爆发”之势。 然而事实却不尽如人意,3D打印到今日都未出现所谓的“爆发”。作为一种新型的制造技术,3D打印涉及的面太广,仅从设计角度来讲,如果没有设计师建模,设备会被放在角落“吃灰”,材料会慢慢变质,更何况国内都没有形成完整的产业链。“爆发”一说,尚在期许之中。此外,浮躁的社会风气加上移动互联网的兴起更让人觉得无论哪种创业都是“唯快不破”。但事实上,这个行业在国内属于“前无古人”,从业者几乎都是“摸着石头过河”。 国内目前看起来有技术实力的3D打印企业无一不是一步一个脚印走出来的,然而也还有许多不为人知的“先烈”。政府的重视造就了很多的投机者,再加上资本的裹挟,把一个本不成熟的行业玩弄的更加面目全非。最为严重的甚至出现了“劣币驱逐良币”的现象,投机者不停鼓噪行业春天已经来临,真正做事情的人却不断被质疑。这就造成了普通消费者眼中,3D打印真是“鸡肋”。 这个行业需要“缓慢的变革”,真正实现落地,慢慢沉淀。技术的发展源自于实际的需求和对技术的探索,当市场需要这项技术来解决问题时,市场自然会得到快速发展,这样看起来,也只能说,国内可能还未到那一步。3D打印作为未来制造业的“必然趋势”是显而易见的,只不过国内与之相关的观念、设计、材料以及其他技术还未跟上脚步。 在国外,尤其是西方国家,3D打印的应用已经非常普及和深入,从原型制造到大工业生产,发展较为迅速,然而目前也仅仅占据整个制造业极小的市场份额。国内目前还在市场培育期,还是应当增强自己硬实力,静观其变。在市场尚未达到成熟期之前,作为从业者,应该加强对行业的深刻理解,加强自身的理论知识学习,急客户之所急,思客户之所思,让自己的认知和思维契合行业的发展规律。这当然也是消除焦虑的一种办法。 当前,国人对3D打印的认知尚不足,有的认为3D打印要么是那种最初级的FDM,要么就是央视报道的高端制造。针对于3D打印所涉及到的全工艺链,由3D打印的企业来做普通消费群体的认知教育,成本和收益都无法想象。因此作为从业者,还是应当服务好应用端客户,一方面他们是支撑这个行业存在的源头,另一方面他们也是让3D打印发挥价值的支持者。此外,3D打印企业发展的规模一方面来自于需求,一方面来自于从业者自身的素质。举例而言,你不能指望FDM打印PLA去做一个具有一定力学性能的部件,也不能指望用SLM金属打印机去做创客教育。 思维的局限、认知的狭隘也是3D打印行业的“痼疾”。作为从业者必须和客户一起探索,从用户角度出发解决痛点,而不是解决“我们”认为的痛点,和凭空制造的“痛点”。 应用的不足显然无法支撑太多的投入并获得足够的收益,但这也是倒逼整个行业的过程,这需要从业者深入传统行业,积极探索潜在应用,真正脚踏实地的推进行业和企业的发展。 (本文转自3D打印技术参考)

2019-03-18 10:31:52

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需求+政策双驱动,3D打印市场年增速保持30%以上

3D打印市场将迎来快速发展期。近日,Energias市场研究公司发布报告称,随着各种应用中对定制产品的需求不断增长,全球3D打印市场2024年预计将达到389.5亿美元,复合年增长率为21.68%。我国3D打印行业也迅速发展,近5年来始终保持25%以上增速。2017年12月,《增材制造(3D打印)产业发展行动计划(2017-2020年)》提到,到2020年,增材制造产业年销售收入超过200亿元,年均增速在30%以上。反映到资本市场上,截至12日,3D打印板块今年以来涨幅42%,相关概念股如先临三维等布局企业将抢占未来广阔市场。 3D打印技术,与物联网、人工智能、基因测序等一起被誉为21世纪改变人类生活的前沿技术。如今,3D打印前沿技术日趋成熟,并被广泛应用于建筑、教育、医疗等领域。对于3D打印行业的向好前景,不少市场资金已经表现了灵敏的嗅觉。 “工业级的依然离真正的产业化较远”,上海证券分析师邵锐认为,目前3D打印还处在产业化进程中,桌面级的3D打印机目前销售需求旺盛,但是3D打印的市场空间依然广阔,未来不排除有公司实现突破,诞生具备竞争力的龙头企业。建议关注重点具备核心竞争力,实现全产业链布局的3D打印公司。 而随着下游应用领域的不断拓宽,加上政策利好推动市场规模增长,对于不同3D打印设备的需求越来越多,相关具备核心技术竞争力的企业市场空间无限。OPC鼓是利用OPC材料涂覆在导电铝筒表面而形成一种光电转换器件,其特点是在黑暗处是绝缘体,能维持一定的静电荷,当一定波长的光照射后,变成导体,通过铝基释放电荷,形成静电潜像,它是激光打印、数码复印的核心部件。 在3D打印技术研发布局方面,去年国内就有公司申请了《外形复杂的OLED显示屏的制造方法》的发明专利,其主要是关于使用3D打印技术制造外形复杂的OLED显示屏的创新方法和技术方案,可供战争方案的计算机推演、医学教学科研、医疗手术方案的计算机推演等用。 东北证券研报分析认为,未来3D打印主要受益于个性化产品、工业应用和医疗应用的发展,预计到2020年,3D打印市场规模可以达到212亿美元。 (本文转自消费日报)

2019-03-18 10:23:58

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4D打印潜力你知多少?ICL研发电化学增材制造技术

伦敦帝国理工学院(ICL)最近开发了一种低成本金属制造的新方法-电化学增材制造(ECAM)。ICL团队于前不久Advanced Materials Technologies的技术展上进行了技术展示,并且发表了一篇关于ECAM 4D打印潜力的论文。 Billy Wu博士是新的ECAM科学报告文章的三位作者之一。在担任ICL戴森设计工程学院能源与制造高级讲师期间,Wu博士还是该大学的增材制造网络(AMN)的联合负责人。近日,他接受了媒体的采访。 WU博士表示ECAM是一种基于电镀原理的制造方法,通常用于为珠宝首饰添加金属层。它使用带电金属离子的液体溶液作为原料,在与带负电的铜床接触时产生固体金属层。常用的材料包括“铜,锌,镍和锡”,也可以使用合金。基本上任何可以电镀的金属都可以用于ECAM工艺。 依赖于激光功率的电化学工艺优于其他金属制造技术的原因之一是可以将多种金属熔合在一起。反过来,这使科学家们可以尝试不同的材料组合,并探索单一金属结构中更多的可能性。比如4D打印金属物体,即在制造之后能够变形的物体。由于两种不同金属的热膨胀系数存在差异,理论上甚至可以设计出可随温度变化的4D结构。 4D打印通常仅限于聚合物,例如苏黎世联邦理工学院(ETH Zurich)打印的可展开的桁架和代尔夫特理工大学打印(TU Delft)的自动折叠郁金香。然而这些聚合物受其工作温度的限制。而WU博士团队的研究或许可以改变这个情况。不仅如此,该项研究还能简化复杂物品的设计,更便宜、更可靠(更少的部件)、更节能。 值得一提的是,通过添加另一种打印头,使用不同的电解质铜/硫酸铜和镍/镍硫酸盐,还能够选择性地在不同地点沉积不同的金属。 (本文转自3D打印商情)

2019-03-18 09:52:38

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美国国家核安全管理局完成第2.5万个3D打印零部件

近日,隶属于美国能源部的国家核安全管理局(NNSA)宣布,他们刚刚完成了第2.5万个3D打印零部件,这2.5万个3D打印零部件总计节约的生产成本超过4500万美元。 据了解,NNSA的第2.5万个3D打印零部件是一个金属固定件,作用是在武器测试时将武器部件进行固定,以保证它们在测试过程中不会受到损伤。得益于3D打印技术,这个固定件从设计到制造仅用了25天。 这一里程碑式的成就来自于NNSA位于堪萨斯城的****园区(KCNSC),该园区主要为核安全企业制造非核部件,担负着新型零部件的设计、原型和制造的重任。长期以来数字化制造都是NNSA用来加速技术创新的核心工具,包括超级计算机、仿真和3D打印技术在内的数字化技术为NNSA 提供了更好的技术解决方案,工程师可以在设计上做出做出更大的突破,并在短时间内制造出轻量化和高性能的零部件。在过去几年中,NNSA在****园区园区中投入了大量3D打印技术。 NNSA还不断开发的可满足国防安全领域应用需求的先进材料,3D打印技术在将材料用于生产的过程中发挥着重要作用。通过与金属、陶瓷和半导体材料的3D打印技术,NNSA正不断地为****的关键领域开发新的解决方案。在一些前沿的核应用和军工应用领域,NNSA非常依赖金属3D打印机,目前美国核武器储备部门正积极地将NNSA实验室里的3D打印部件应用在武器维护领域。 (本文转自51shape)

2019-03-18 09:39:54

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兼具舒适性和功能性的3D打印骨折固定夹板

在骨折患者的康复期间,骨折部位需要使用石膏进行固定。但是石膏夹板比较厚重,材料的透气性和防水性较差,在佩戴期间难免会给穿衣和洗澡带来不变,也会让佩戴者感到不适。 既然如此,这些石膏支架能不能被另外一种舒适性和功能性兼备的骨折康复夹板所取代呢?答案当然是肯定的,通过三维扫描、3D打印机等数字化技术制造的骨折康复夹板不仅能够满足舒适性和功能性的要求,在产品外观设计上也独具匠心。 这款造型别致的3D打印骨骼固定夹板是由西班牙Xkelet公司打造的,产品的造型、内部网格和颜色都可以针对患者的情况进行定制,它的重量仅有150克,由于充满了网格结构,所以透气性良好,佩戴者带着它可以正常穿衣、洗澡,对正常生活的影响较小。 在功能性和产品的安全性能方面,Xkelet的CEO 表示这款夹板能够促进骨头的愈合过程,夹板的材料为通过ISO认证的具有生物相容性的材料,不会造成过敏反应或其它意外的并发症,目前该产品已经得到欧盟的认证和欧洲药品管理局的批准,计划在2017年初正式把产品推上市场。产品上市之后,80%常见的骨骼损伤疾病,包括腕、肘、臂、腿、膝、踝关节骨折等都可以通过这款产品进行康复。 我们知道骨折康复中普遍使用的石膏夹板是医院通过手工的方式为患者定制的,那么3D打印夹板是怎样进行个性化定制的呢?Xkelet公司3D打印骨折夹板定制流程是,首先由医生用Xkelet 3D扫描App对患者的骨骼部位进行扫描,以获取准确的尺寸并生成夹板的三维模型,然后然后发送到在线3D打印服务商那里进行打印。Xkelet的夹板是通过SLS 3D打印机打印的,打印材料是具有生物相容性的PA2200塑料。夹板在2-3天后可以提供给医生。Xkelet的用户物理治疗师Ramon Gassó博士表示,由于患者刚好需要时间来减轻伤处的肿胀,所以2-3天的等待时间是可接受的。 Xkelet公司拥有夹板锁紧系统和多变的开口专利,但专家认为他们的竞争力并不限于3D打印产品本身,在数据采集和建模方面Xkelet也具有自己的优势。该公司开发的扫描App让采集数据和夹板设计的过程非常便利,该App可以安装在智能手机或平板电脑中,在15秒钟之内就可以完成收集到所需的必要数据,随后生成可3D打印的三维模型。在数据的利用价值方面,在患者初始数据的采集、产品设计及康复过程中收集到的数据,可以作为分析患者肢体愈合情况的重要依据。

2019-03-18 09:39:38

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耐久性和舒适性相结合的3D打印定制化自行车握把

在生活中,只要细心观察就会发现有许多值得改进或创新的事务,就连自行车的握把也可以通过3D打印技术做的更加人性化、个性化,在形状、颜色、舒适度上都与众不同。荷兰有一名非常细心的创客Van Iderstine最近就发起了一次3D打印定制自行车握把的众筹活动。 Van Iderstine与很多荷兰人一样是一名骑行爱好者,他在骑自行车时发现普通的车把并不能与人的手掌完全贴合,这样的握把不仅磨损快,而且不能有效降低颠簸地面给手部带来的冲击。于是,他萌生了对车把进行设计优化和3D打印定制的想法,并迅速展开了实际行动。 Van Iderstine花了大量的时间对大量骑行者进行了3D扫描和统计分析,并创建了一个手的数据库,这个数据库涵盖了大量成年人的手掌尺寸。在进行自行车握把定制时,客户端软件将简单的测量中指的长度和手掌的宽度,这些测量数据将与数据库中的数据进行交叉引用,继而自动生成相应的CAD 模型。完成建模之后,客户还可以选择自己喜欢的颜色,然后进行3D打印。 据悉这款定制化握把不仅是在外观上实现了定制化,握把的内部结构也是别有洞天。普通的自行车握把通常是由弹性塑料材料制造的实心产品,材料的弹性越强它的耐久性就越短,这就是传统握把只能供专业的自行车选手使用几个赛季的原因。为了保证自行车把的舒适度,制造商只能选择这种容易磨损的材料。 而这款通过软件自动生成的握把在结构上与传统车把不同,它们的内部具有紧密连接的网格结构。网格并不是均匀分布的,握把的不同区域所承受的压力不同,内部网格的致密和稀松程度也会有所不同,以满足力学要求和舒适度。在网格结构的外部还有一层坚固的表层,这样内、外、虚、实相结合的设计将耐久性和舒适性结合在了一起。定制化握把可以通过3D打印机和聚氨酯材料进行小批量制作。 虽然自行车握把只是一款小众的产品,但是荷兰创客通过数字化设计和制造技术对传统产品所进行的优化和创新是值得我们点赞的。在生活中,能够通过类似的技术和理念实现的优化升级的大众产品还有很多,其中比较典型的是3D打印定制化鞋垫,目前美国iMcustom已经将3D打印矫正鞋垫商业化,NB这样著名鞋业公司开发的带3D打印鞋中底的运动鞋也已经走向了商业化道路。

2019-03-18 09:38:57

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如何在7天内打印完成一个大尺寸钛金属飞行器阀体?

减轻零部件的重量、节约制造成本和缩短制造时间是航空航天制造业非常关注的话题,最近一家航空航天企业就从这三个方面入手对一个钛金属飞行器阀体的制造展开了探索,这个阀体是通过选择性激光熔化金属3D打印技术制造的。 3D打印的钛金属阀体尺寸达310×222×220mm, 承担阀体制造的SLM Solutions 公司使用SLM280HL 双激光头金属3D打印机在6天半的时间内完成了阀体的打印,在此期间打印设备是连续工作的。据了解,带双激光头的金属3D打印机可以同时加工两个工件,或者是同时联动加工一个工件的不同部位以加快打印速度。 开发这个钛金属飞行器阀体的负责人Richard Grylls表示,如果采用传统的加工技术完成这个钛金属阀体通常需要几个星期,在减材制造的过程中无法避免材料浪费。如果通过铸造技术进行阀体的铸造,包括铸模制造的时间在内,整个制造过程可能长达6个月。相比之下,采用金属3D打印技术来制造这个阀体速度就快多了,虽然付出的制造成本更多,但是从节约的时间和减少的浪费等方面综合考虑下来,通过金属3D打印技术探索这一关键零部件仍然是值得的。 还有一点值得注意的是,这个飞行器阀体属于较大的金属3D打印零部件,它具有较高残余应力,如何解决这个问题是3D打印中面临的挑战。这个金属3D打印阀体是否满足航空航天制造业严苛的标准还需通过一系列的“考验”进行验证。首先就是通过CT扫描这种非破坏性的测试方法,对这个金属3D打印阀体的孔隙率进行检测,除此之外用户还会将该阀体按照预定用途安装在引擎上,进行真实测试。如果测试结果理想的话,将拓宽大尺寸金属3D打印技术在航空航天制造中的应用。

2019-03-18 09:34:18

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拥有3D打印网格元素的RIO时尚家具,你值得拥有

英国家具品牌Morgan和INTEGRATE设计师工作室联手打造了一套带3D打印元素的RIO系列家具。每一件RIO家具都拥有独一无二的3D打印网格结构,再结合实木、布艺、玻璃等传统家具元素,让RIO系列家具看上去与众不同。 我们可以看到RIO系列家具的座椅靠背和圆桌底座都采用了3D打印网格结构,那么,这些网格结构仅仅是起到装饰作用吗?它们足够坚固吗?其实,让艺术性和功能性相结合正是设计师Mehran Gharleghi的设计理念和出发点。 在早期设计RIO的座椅时,采用3D打印的网格结构作为靠背并不是唯一的设计方案,当时Mehran Gharleghi的团队做了木质、布艺和3D打印网格这三种靠背方案。最终,3D打印网格靠背在外观上的独特性和足够强大的力学结构征服了设计团队的心。 RIO系列圆桌也配有同样的3D打印网格结构,它们位于玻璃桌面和桌腿之间的部分。除了采用3D打印网格,RIO的圆桌还结合了木材、黄铜粉末涂层的金属腿。 在设计这些网格结构时,设计师使用了创成式设计技术,网格结构是通过数学算法自动生成的,设计师通过对设计参数进行微调就可以改变网格的厚度。它们的生成过程就像是然界中的树叶生长过程,逐渐长出叶脉和整体形状。而同样的,就像世界上没有两片一模一样的树叶那样,每件家具中的网格结构也是不同的,这让RIO系列中的每一件家具在具有统一设计风格的前提下,又拥有自己独特的元素。 设计师表示,这些网格就像骨骼中的孔隙一样紧密的联系在一起,在保证强度的同时又让家具变得更加轻盈、灵活。通过选择性激光烧结(SLS)3D打印技术以及尼龙粉末材料可将这些复杂的网格结构制造出来,3D打印一个座椅中的靠背结构可在24小时之内完成。 RIO系列家具已在伦敦设计节期间正式亮相。Morgan家具的设计总监说到:“这是一个令人兴奋的出发点,意味着新的市场机遇。” 专家表示RIO家具的确令人眼前一亮,时尚又复古的外观体现出古典和当代设计相结合的魅力。更值得一提的是,在RIO家具中,3D打印元素已不仅仅是一些装饰品,通过数字化设计技术创造出的网格结构,让它们能够满足力学的要求,也让它们成为了家具结构的重要组成部分。同时,灵活的设计方案和3D打印技术也为满足客户的个性化需求创造了条件。

2019-03-18 09:33:58

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多材料3D打印界的“PS”,让材料设计更容易、精确

毫无疑问,3D打印技术最有前途的一个新方向之一是多材料3D打印。然而,如何定义零件在不同的部位用什么样的材料,不同的零件之间如何连接,材料的定义如何与要实现的功能结合起来,这是多材料打印的难题。 最近,麻省理工学院计算机科学和人工智能实验室(CSAIL)在多材料打印领域取得了巨大进步,他们开发了名为Foundry的面向多材料设计的软件,使得多材料3D打印更容易、更精确的。 被称为3D打印多材料处理软件界的”Photoshop”,麻省理工的三维材料Foundry软件是针对复杂制造过程中多材料3D打印模型处理软件,通过友好的用户界面和一些前所未有的特征使得打印多材料变得更容易。 从本质上讲,该软件允许制造商、设计师和工程师轻松完成多材料3D打印的设计过程,比如配合麻省理工的MultiFab这样的打印机,获得更复杂的性能优化。包括从新的复合材料的角度来优化,使得最终产品具有最佳的机械性能、热传导性能、和导电性能等…… 麻省理工的博士生Kiril Vidimce解释说:“就像传统制造业中,为了生产一个复合功能的部件,先制造不同材料制成的产品,然后通过组装或粘合剂的方法把这些零件结合在一起。多材料3D打印机的工作流程与此类似:通过传统CAD系统将独立的零件设计出来,然后打印软件将材料指定给每个零件。”而Foundery软件允许非常精细的分辨率设置一个给定截面材料的性能。 那怎么使用呢?基本上,用户在三维建模软件中设计好零件,然后零件被导入到麻省理工的多材料软件中,通过这个软件来确定和制定目标的材料组成。软件的核心功能是“商图”(Operator graph),这其中包括了100多种定义方法(或微调的动作)。用户可以细分、映射或者分配不同的材料到零件模型中的各个部分。而软件甚至允许用户定义他们是否希望材料之间可以干净的分离,如果他们想要这些材料之间是渐进的分离关系。 Foundry软件的其他功能包括实时查看、混合和匹配材料的任意组合,并指定不同的3D打印对象部分的自定义属性。比方说你想让一个立方体一部分具有刚性,另一部分具有弹性,你可以指定一个“刚性算子”做刚性部分的设计,并通过渐进的算法来设计弹性部分。 目前为止,MIT的研究小组已成功地设计并3D打印出了一个乒乓球拍、一个反光表面的滑雪板、一个三轮,和一个头盔。通过这些实例来说明Foundery软件的强大功能。很显然,能够控制打印对象的材料分布到一个非常精细的分辨率是非常有利的,所以Foundery软件的应用前景是巨大的。这些用途还可以扩展到设计现实感的骨骼和义齿等具有实际应用潜力的产品。 麻省理工希望Foundery不仅将被集成到CAD的工作流程,也将由设计师社区推广到各个不同应用领域。用户可以通过对材料的成分分配方法,来快速迭代设计。而该软件可以集成物理模拟仿真软件,从而使得设计迭代更加快速。 (本文转自51shape)

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