排序
最新发布
  • 最新发布
  • 最多点赞
全部 知识分享 工具指导 应用案例 资讯动态
图片无法显示

你知道X射线三维显微CT与3D打印的联系吗?

3D打印技术的问世和发展为快速、精确的个性化制造提供的高效的解决方案,成为工业4.0的中坚力量。计算机透视成像(CT)技术,是依据外部投影数据重建物体内部三维结构图像的无损检测技术。作为由三维实体获得数字模型的CT技术和根据数字模型制造三维实体的3D打印技术,两者的结合已经成功应用于逆向工程、装备检测与维修及临床医学等领域。 CT技术涵盖了投影数据采集、数据校正和三维图像重建等过程,最终得到被扫描物的三维重建图像,而3D打印的输入正是基于由CT技术所重建的三维体数据以三角网格表示的物体STL模型。如上图所示,实体通过CT扫描,得到多角度投影数据体,三维重建后得到断层立体数据,格式转换后进行形貌分析及STL数据的导出;利用STL数据,结合3D打印,打印出样件,并实现原始样件与3D打印样件的结构信息对比。 颅骨损伤修复一直是医学领域研究的热点。如何将人工制造的颅骨支架材料对损伤区域进行更好地填补是该学科一直要解决的关键问题。其中的一个方法就是改善颅骨支架中的显微结构(让其孔隙结构与人体颅骨的血管结构相似),使之具有更好的生物相容性。 基于CT扫描重建后的颅骨三维体数据,利用骨骼化算法提取颅骨内血管,并通过形态学区分主血管与毛细血管的关系,统计分析颅骨中血管的详细数据,可为后续3D打印颅骨支架提供良好的理论依据。 医药生物行业是目前3D打印技术扩张最为迅猛的行业。3D打印技术能够为医疗生物行业提供更完整的个性化解决方案,将促进再生医学领域在人造活体组织与器官的研究。比较典型的应用有3D手术规划模型、手术导板、3D打印植入物以及假肢、助听器等康复医疗器械。2016年底中国科学家已成功将3D打印血管植入恒河猴体内,这标志着在打印血管及其他器官用于人类移植方面迈出了重要的一步。3D打印机打印出约2厘米长的血管样本,然后将这些血管植入30只恒河猴的胸腔中。植入一个月后,人工血管中的干细胞生长成天然血管所需的多种细胞,随着时间推移,这些细胞与恒河猴的原生血管已变得“不可区分”。 三维重建图像的质量往往直接决定数据处理过程的难度并影响最终STL模型的优劣。但是,不管是目前医学上常用的医学CT还是工业中使用的工业CT,由于CT系统自身分辨率不足的影响,在实际应用中难以得到满意的图像。而X射线三维显微CT的出现,高达500纳米的真实空间分辨率,有效伪影去除技术和先进的重建算法,完美解决了这一难题。 CT三维成像技术能够快速的、无损的获得被扫描物体内部的三维数据,经过处理后建立起实体内部任意结构的STL模型,对某些那一直接进行测量的硬件具有极高的应用价值。而3D打印技术提供了实体的快速制造能力,相比于传统加工方法,能够显著缩短实体制造周期,同时降低成本。因此,3D打印与CT技术结合应用于逆向工程,能够实现对实体内部结构无损、快速地逆向还原,也可为基于STL模型的再设计提供技术支持。 (本文转自中国网)

2019-02-22 10:29:52

图片无法显示

大型3D打印企业Seurat获1350万美金投资!

近日,来自硅谷斯坦福背景的创业公司Seurat近日宣布获得1350万美金的投资,这笔资金将用于加速金属增材制造技术的开发。本轮****由风险投资公司True Ventures领投,跟投包括GM Ventures,保时捷SE,Maniv Mobility和next47(一家为西门子电力和天然气公司工作的风险投资公司)。Seurat除了去年6月通过种子****获得的341万美元之外,再次筹集了1350万美元。 在3D打印和制造行业内,Seurat Technologies凭借其目前正在开发的革命性金属3D打印技术,已经引起了一些轰动。该技术最初是由劳伦斯利弗莫尔国家实验室(LLNL)的一个团队开发的,该团队包括Seurat现任首席技术官James DeMuth。 DeMuth在一份声明中表示:“如果没有LLNL的尖端激光和光学工程工作,我们创造这项新技术的能力是不可能实现的。 该公司已经提交了20多项专利,并暗示它可能会成为这个行业的颠覆者。 该公司在2016年提交的一项专利详细介绍了一种由“粉末床成像的二维能量图案化系统”组成的3D打印过程。这表明,Seurat正在探索一种金属3D打印工艺,该工艺采用“二维图案化的能量束“来熔融金属粉末,这也能够将激光器的能量重新用于更有效的系统。 Seurat还提出了一种“机械手”,通过在打印过程中对零件进行加工操作和重新定位,可以改进增材制造工艺。与通常的粉末床熔融加工方式不同的是,Seurat将通过移动式构建平台的方式,像传送带一样来分区加工从而制造更长的零部件。 最新一轮的****将有助于这家硅谷公司推进其增材制造技术的发展,并准备产品早日上市。Seurat Technologies首席执行官Erik Toomre评论道:“在过去几个月中,我们已经能够取得一些重大的里程碑。 这些资金将为我们提供所需的燃料,以迅速加速我们实现这一突破的商业化能力,最初我们的重点将放在汽车,能源和航空航天领域。“ True Ventures风险投资合伙人Rohit Sharma补充说:“目前的金属增材制造业需要数十年的技术积累“我们相信,Seurat团队已经准备好从快速成型、定制打印到工业级规模的金属打印。” (本文转自南极熊)

2019-02-22 10:27:25

图片无法显示

Polymaker推出新型FDM打印用尼龙材料

近日, 3D打印材料 公司Polymaker推出了PolyMideCoPA,这是一系列基于尼龙(聚酰胺)的 3D打印 机线材。该线材针对“无变形”技术的工程应用进行了优化。自从去年推出两种新型TPU基长丝以来,PolyMideCoPA是Polymaker推出的最新材料。新材料将提供黑色和自然色。 尼龙线材虽然高度拉伸并且耐磨损,但在FFF/FDM3D打印中经常被忽视。这是因为尺寸稳定性相对较差(即在热和湿度变化下,其保持其原始尺寸的程度)以及在挤出时易于翘曲。 PolyMaker的无变形技术通过在制造时化学控制线材的微观结构和结晶行为来解决这些问题。因此,3D打印过程中产生的所有内部压力在凝固之前完全释放。 当3D打印新型Polyamaker材料时,不需要加热室,这意味着它可以打印在任何能够实现250°C或更高喷嘴温度的FFF/FDM3D打印机上。另外,在不牺牲尼龙固有性能的情况下,可以实现改进的打印适性,并且不会添加可能损坏3D打印机喷嘴的研磨填料。尼龙用于生产具有增强的抗应力、高热偏转、有效的层粘合性和高拉伸强度的工作部件和移动组件。 作为概念的证明,同济大学的研究人员构建了一种将3D打印尼龙部件与碳纤维面板相结合的生态汽车。通过定制填充图案3D打印大型尼龙零件的能力,可以平衡生态汽车内的重量分配。Polymaker首席执行官罗小帆博士表示:“我们对材料及其新应用感到非常兴奋,它进一步缩小了工程塑料和桌面3D打印之间的差距。” Polymaker已于2018年1月22日在全球推出PolyMideCoPABlack,2018年3月推出PolyMideCoPANatural。 (本文转自3D虎)

2019-02-22 10:19:22

图片无法显示

3D打印向前一大步,SAE推出DED第一个规范

美国联邦航空管理局(FAA)在2015年便要求工程标准协会SAE成立技术委员会,制定航空航天材料标准与相关文件,以协助FAA进行航空航天装备增材制造零部件认证,其中也包括质量要求非常严格的商用飞机的认证。 SAE于2018年发布了首套行业增材制造材料与工艺标准,包括4项具体标准,主要涉及基于粉末床的激光熔融(LPBF)增材制造技术。不过用于航空航天领域的3D打印技术,金属方面除了LPBF选区激光熔化技术(俗称铺粉),DED定向能量沉积(俗称送粉,送丝)技术也颇受到航空航天领域的欢迎。 近日,增材制造公司Norsk Titanium和SAE推出了定向能量沉积(DED) 3D打印技术应用的第一个规范。新规范确定了航空航天领域的用户采购Norsk Titanium快速等离子沉积(RPD)预制件的最低要求。 增材制造行业向前一步的基石 由SAE的增材制造委员会(AMS-AM)开发的规范主要基于Norsk Titanium RPD工艺的工艺和材料要求,这些要求已被许多OEM合作伙伴使用。官方SAE规范旨在推动航空航天和其他工业行业更广泛地使用金属增材制造工艺。 新规范通过确保流程一致性和质量控制来支持监管认证流程,标志着金属增材制造行业向前迈出了重要一步。毕竟,标准已经成为行业获得持续增长的基石,是增材制造工艺的工业化和获得更广泛采用的关键驱动因素。 所讨论的两个标准是AMS7004(关于Ti-6Al-4V应力消除的等离子弧定向能量沉积增材制造的钛合金预制件)和AMS7005(送丝等离子弧定向能量沉积增材制造工艺)。 根据SAE国际航空航天标准总监David Alexander,鉴于先进材料和先进制造是SAE国际的战略重点领域,SAE将继续支持航空航天业的增材制造技术的进步和采用。 除了提供重要的技术专业知识外,Norsk Titanium开发新规范方面发挥了积极作用,这些新的材料和工艺规范有助于满足监管机构的要求。SAE的增材制造AMS-AM委员会于2015年成立,旨在开发金属和塑料3D打印流程中的规范。该委员会汇集了来自全球各地500多名航空航天子行业的参与者,包括飞机,航天器和发动机原始设备制造商,材料供应商,运营商,设备/系统供应商,服务提供商,监管机构和国防机构。

2019-02-22 10:07:05

图片无法显示

3D打印走进太空,揭开人类太空制造自给自足的序幕

不久前在国际空间站,俄罗斯宇航员利用3D打印技术制造出了老鼠甲状腺,这是人类首次在太空打印生物器官。在太空工作生活并不容易,经常出现物资匮乏情况。依赖地球“补给”制约着人类向深空探索。2014年,美国向国际空间站运送了世界首台太空3D打印机,先后打印出一系列太空专用零部件,揭开了人类“太空制造”“自给自足”的序幕。 一般来说,当国际空间站内缺少某种工具或部件时,宇航员们就得花上数周甚至数月等待地面送来物资补给。有了太空3D打印机,技术人员在地球上设定出物品的制造程序,然后用电子邮件发送至国际空间站,整个过程耗时不到一周,而实际打印时间只有约4小时。 除了时间成本,太空3D打印所节约的运输成本同样可观。空间站、基地或复杂航天器的系统由许多部分组成。尽管在建造时就力求可靠,但仍然面临着零件损坏、系统升级等问题。如果携带大量预制零件进入太空,就会大大增加高昂的发射费用。如采用太空3D打印技术,只需将原材料和轻型打印机带入太空,从而就地制造所需零部件,最大限度减少发射重量并提高工作效率。未来,当人类能够从其他星球表面开采原材料时,还能在太空建立“零件工厂”,进一步减轻航天器的发射重量,节约空间。 3D打印技术在太空的操作环境与地球大不相同,技术难度也不一。在地球上,依靠重力,3D打印机挤出的加热塑料、金属或其他材料能自然地沉积,一层一层打印出三维物体。而在太空零重力条件下,需要使用以给定速率旋转的离心机来确保材料沉积到位,或者修改3D打印的过程来使设备平稳运行。不过,原本基于地球的3D打印技术更容易适应有着微重力环境的月球和火星。 3D打印技术的“升空”还面临着人手不足的问题。在缺少太空人员甚至无人监督的情况下,制作、提取、运送、安装等整个打印过程,都需要借助高度自动化甚至全自动化的机器人来完成系统操作和协调工作。要想实现“太空制造”,机器人自动化技术必不可少,这一技术甚至比在零重力下进行3D打印更复杂,难度系数更高。只有拥有更加智能的机器人,加上外星球“就地取材”技术的突破,人类才有可能通过机器人流水线在太空完成原材料收集、零件装配,甚至是月球或火星基地建造工作。 3D打印能设计出高精度的复杂几何模型,其制造过程一度令人叹为观止。然而,与传统制造业相比,材料需特制、量产成本高等限制因素使它看起来似乎有些“华而不实”,与普通人的日常生活还相去甚远。不过,在航空航天、军事、临床医学等尖端领域,3D打印可以在短时间内生产出高度个性化的部件和模型,令高端制造如虎添翼,人们对太空3D打印技术的前景充满期待。 (本文转自3D打印网)

2019-02-22 09:48:45

图片无法显示

金属陶瓷复合3D打印技术带来梯度材料制造新工艺

近日,奥地利HAGE公司正式宣布HAGE1750L开源3D打印机可以通过FDM技术打印金属陶瓷复合材料零部件。梯度复合材料成为材料领域的新星,是因为随着当代高新技术的飞跃发展,引起材料科学领域内的不断变革,使得各种适应高新技术发展的新材料应运而生,而梯度材料正是适应了这种需要诞生,而HAGE开源3D打印机突破传统工艺形成了一种全新的制造方式。 一般复合材料中分散相是均匀分布的,整体材料的性能是同一的,但是在有些情况下,希望同一件材料的两侧具有不同的性质或功能,又希望不同性能的两侧结合得完美,从而不至于在苛刻的使用条件下因性能不匹配而发生破坏。以航天飞机推进系统中最有代表性的超音速燃烧冲压式发动机为例,燃烧气体的温度通常要超过2000℃,对燃烧室壁会产生强烈的热冲击;燃烧室壁的另一侧又要经受作为燃料的液氢的冷却作用,通常温度为-200℃左右。 这样,燃烧室壁接触燃烧气体的一侧要承受极高的温度,接触液氢的一侧又要承受极低的温度,一般材料显然满足不了这一要求。于是,科学家想到将金属和陶瓷联合起来使用,用陶瓷去应对高温,用金属来应对低温。但是,用传统的技术将金属和陶瓷结合起来时,由于二者的界面热力学特性匹配不好,在极大的热应力下还是会遭到破坏。例如,对上述的燃烧室壁,在陶瓷和金属之间通过连续地控制内部组成和微细结构的变化,使两种材料之间不出现界面,从而使整体材料具备了耐热应力强度和机械强度也较好的新功能。 HAGE通过SDS(Shaping-Debinding-Sintering)工艺实现这种梯度材料的制备,这种工艺的基本流程和优势如下:1)3D打印原型(ShapingwithF3technology),2)去除树脂(Debinding),3)烧结(Sintering),4)最终零件。 首先,SDS工艺能轻松获得梯度材料。SDS工艺是3D打印与烧结结合的一种新工艺,能制成粉后期可烧结成型的材料,都可以通过SDS工艺实现,而陶瓷、金属完全符合这样的工艺特点。其次,打印完成面质量高。零件最终是通过类似MIM的烧结方式获得的,其表面质量比传统的金属打印相比要好很多。第三,性能各向同性。受传统3D打印原理的限制,Z方向性能弱于XY平面的性能。而采用SDS工艺制造出来零部件,性能各向同性。客户在使用和设计时也不必再考虑各向异性的问题,大大提高了3D打印金属零件的应用工况。 最后,SDS工艺能打印难熔金属。对于铜等特殊金属,此工艺都可以打印。 (本文转自华融普瑞)

2019-02-21 11:19:39

图片无法显示

澳大利亚厂商与CSIRO合作推进金属3D打印和服务

近日,澳大利亚金属AM专家Aurora Labs与澳大利亚联邦科学与工业研究组织(CSIRO)达成合作,共同推进前者的金属3D打印技术和增材制造应用。 根据协议,Aurora Labs将向CSIRO提供其小型金属3D打印机(可能是其S-Titanium打印机,其体积为150×150×500 mm)以及金属粉末材料。据报道,3D打印机将安装在位于墨尔本的CSIRO 的Lab22创新中心,该设施致力于为公司提供最先进的3D打印技术。CSIRO则将为Aurora Labs提供相等的技术研发服务。 对于Aurora Labs而言,这一合作标志着在建立自己的增材制造解决方案中心方面迈出了一步,该中心将向客户提供咨询服务,并分销和销售公司的金属3D打印机、金属粉末和打印部件。 CSIRO将通过合作伙伴关系向Aurora Labs提供包括劳动力和管理费用的研发服务;关于优化Aurora 3D打印过程的文件,以及“CSIRO研究和测试的结果”;以复制和创造性设计服务的形式提供专家服务;以及关于3D打印金属零件在测试中表现如何的一般性报告。 CSIRO和Aurora Labs合作的目标之一是加速后者开发的大幅面金属3D打印机,能够在24小时内打印一吨。目前,Aurora Labs正在测试一个原型,可以将其大幅面打印机技术发展到下一个阶段。同时,该公司还正在制造其第一台中型格式打印机的“预生产模型”。 (本文转自3D虎)

2019-02-21 11:12:45

图片无法显示

德国政企合作,投资3000万研发3D打印技术!

近日,德国Fraunhofer(弗劳恩霍夫)应用研究促进机构与德国汉堡副市长Katharina Fegebank签署协议,共同探索未来五年的3D打印和纳米技术。Fraunhofer收购了两个领先的汉堡研究机构,作为3000万欧元(3700万美元)交易的一部分。 在这3000万欧元中,将有约2000万欧元投入计划建设的弗劳恩霍夫增材生产技术研究所(IAPT),这是一家由收购的光学专家LZN (Laser Zentrum Nord)组建的新机构。 另外还将投资1000万欧元用于应用纳米技术中心(CAN)的成长,该中心由以前独立的应用技术中心组成,并进一步发展IAPT。CAN已经被纳入弗劳恩霍夫应用高分子研究所(IAPT),作为一个新的实地办公室,将涵盖功能材料,生命科学以及家庭和个人护理,重点研究量子点和OLEDs,生物功能纳米粒子和纳米粒子合成。 这两个新的弗劳恩霍夫研究所投资中的很大一部分将在未来五年中对增材制造技术和纳米技术系统进行探索。 Fraunhofer总裁Reimund Neugebauer教授表示:“随着LZN和CAN在Fraunhofer内部的融合,Fraunhofer正在进一步扩大在增材制造和纳米技术领域的竞争力。这使Fraunhofer能够在不久的将来更好地支持客户和合作伙伴。” Neugebauer表示,通过这两个新机构,Fraunhofer将开发新的3D打印技术和解决方案,以加强德国和欧洲的经济,同时帮助Fraunhofer在航空,医疗技术和机械工程等众多领域的可持续定位。 (本文转自慧聪网)

2019-02-21 10:53:28

图片无法显示

直上云霄,3D打印技术生产飞机显示屏护罩

西门子已将增材制造技术应用于许多领域,包括燃气轮机的燃烧器喷尖、有轨电车内的扶手、德国联邦铁路公司运营的高速列车上的接线盒,以及如今的航空领域。作为与阿联酋的长期合作伙伴关系的一部分,现在,西门子正与飞机零件制造商Strata公司合作,采用增材制造技术为阿提哈德航空公司的客机生产第一批3D打印组件。 虽然客机机舱设备的所有部件都必须严丝合缝地装配在一起,但阿提哈德航空公司飞机上的显示屏护罩仍须经过重新调整才能严密装配,而这会产生巨大的工作量。 西门子中东正在为飞机零件制造商Strata公司提供技术支持和咨询服务,协助其利用3D打印技术生产显示屏护罩。3D打印亦称增材制造。这项工艺根据3D设计数据,利用塑料、金属及其他材料,逐层叠加以制造出组件。 Strata和西门子合作生产显示屏护罩仅仅是个开始。除这个领域的合作之外,双方还计划利用3D打印技术生产飞机外部的金属部件。西门子的目标是成功实现“与客户共同创造”。西门子和Strata希望通过合作在这个富于创新的市场上站稳脚跟,更具竞争力。 在未来,阿联酋打算加大力度发展数字化产业,使其成为除石油生产和旅游业之外的第三大经济支柱。国有投资基金Mubadala Development Company已与西门子签订谅解备忘录,朝着这个目标共同努力。

2019-02-21 10:50:13

图片无法显示

3D打印正在催生的轮胎制造革命

轮胎花纹是重要而又复杂多变的加工难点,其加工的精密程度直接影响到轮胎的精度和质量,甚至是轮胎的安全、驾驶的舒适度等等。花纹的结构往往呈现出空间三维扭曲、轮胎花纹具有弧度多、角度多的特点,采用传统的加工手段难以精准完成,即使采用电火花加工工艺也存在一些难以解决的问题。 始于性能需求破局于制造技术变革 米其林与法孚合作,通过金属3D打印设备进行米其林轮胎模具的研发与制造,突破了传统铸造与机加工技术难以实现的复杂纹理制造(视频:米其林3D打印轮胎模具)。 传统上,在轮胎花纹的加工过程中,其加工工序高度集中,主要以铣加工为主,但因为加工的角度、转角等不统一,有些花纹还有薄而高的小筋条或者窄而深的小槽,甚至是表面不规则的坑坑洼洼结构,所以其对刀具的要求比较高。 由于子午线轮胎活络模设计与制造难度体现在模具的工作型面精度不易控制、开模与合模机构的协调及分型面加工要求较高等方面,子午线轮胎活络模具型腔曲面构造方法对模具的工作型面有较大的影响。另外机加工中刀具路径规划算法一旦出现失误,也会直接影响轮胎的质量。3D打印技术可以完成传统机加工难以实现的形状复杂度,更复杂、更好的抓力和稳定性能无疑是高附加值轮胎的抢滩高地。 不仅是精度的问题,由于轮胎模具的很多花纹过深,在刀具的加工过程中,还会发生干涉的现象,这对花纹的设计带来了不少的限制。而介于轮胎的更新换代周期变得越来越短,这都对设计、机床编程、刀具配置与采购等等带来了相当大的压力。 而金属3D打印很好的解决了刀具干涉的问题,当复杂性与可制造性不再是困扰轮胎模具制造的最大因素的时候,3D打印很好的释放了轮胎产品设计迭代的便捷性,也催生了新型的轮胎制造能力。 米其林已经感觉到增材制造的潜力,并声称唯一的限制是设计师的想象力,通过3D打印技术,米其林设计出独特的雕塑系列轮胎MICHELINCrossClimate+并通过安全认证,使得米其林的轮胎在市场上更具竞争力。 (本文转自产业信息网)

2019-02-21 10:02:58

图片无法显示

研究人员使用纤维素材料来3D打印无线物联网传感器

外媒2月20日讯,西蒙弗雷泽大学的机电一体化系统教授Woo Soo Kim和瑞士研究人员正在开发一种环保的3D打印解决方案,用于生产无线物联网(IoT)传感器。该研究团队正在使用木材衍生的纤维素材料来取代目前用于电子产品的塑料和聚合物材料。可以使用和处理该解决方案而不会污染环境。此外,3D打印还使他们能够在3D形状或纺织品上添加或嵌入功能,从而创造更多功能。他们的研究发表在2月份的“高级电子材料”杂志上。 “我们的环保型3D打印机纤维素传感器可他们的生活中无线传输数据,然后可以进行配置而不污染环境。”团队领导Kim表示,在SFU的萨里校园机电系统工程学院的一位教授说。该研究正在萨里的PowerTech实验室进行,该实验室拥有几台用于推动研究的最先进的3D打印机。 “这种发展将有助于促进绿色电子,例如,从印刷电路板的废物是污染环境的危险。如果我们能够改变塑料在PCB到纤维素上的复合材料,金属部件的循环可以用更简单的方式收集。“ Woo Soo Kim还与科学技术的的大邱庆北院(DGIST)的机器人技术工程部门PROTEM CO INC合作,这是一家技术型公司,由一队韩国研究人员领导,主要业务是印刷导电油墨材料的研究。 在第二个项目中,研究人员在压花加工技术方面取得了新的突破。这允许它们在柔性聚合物基板上自由地印刷精细电路图案,柔性聚合物基板是电子产品的必要组件。压花技术以低成本应用于精确图案的质量压印。 同时,该团队成功开发了一种精确的位置控制系统,可以直接印记图案,从而形成一种新的工艺技术。这将对半导体工艺,可穿戴设备和显示器工业中的使用产生广泛的影响。 (本文转自3ders.org)

2019-02-20 10:04:37

图片无法显示

新加坡国防科学技术局和蒂森克虏伯探索3D打印潜艇

外媒2月20日讯,新加坡国防科学技术局(DSTA)和蒂森克虏伯海事系统公司周一在蒂尔克鲁普海洋系统公司的基尔造船厂签署了一份合同。双方同意就增强制造和海军应用数据分析等新技术展开合作。根据协议,DSTA和蒂森克虏伯海事系统公司将探索使用增材制造来生产潜艇备件。双方将共同合作增材制造部件的设计,工程和资格,这些部件可以在新加坡潜艇上进行测试和试验。 DSTA首席执行官Tan Peng Yam表示:“在这个快速变化的时代,合作是开发新技术的关键。我们很高兴能将我们的专业知识与蒂森克虏伯海事系统公司在增材制造方面结合起来。“ 蒂森克虏伯海事系统公司首席执行官Rolf Wirtz博士则说:“这一举措是我们理解创新的一个典型例子:我们明天一起工作。该谅解备忘录允许我们在实际条件下测试在基尔生产的增材制造零件。这对我们来说是一笔巨大的财富。“ 同样在周一,新加坡第一艘218SG型潜艇Invincible(无敌)在基尔下水测试。在施工完成后,将在2021年移交前进行密集测试。无敌是四艘218SG型潜艇系列中的第一艘,专为在新加坡浅水和繁忙的热带水域作业而设计。前两艘潜艇的合同于2013年签订,第二批合同于2017年签署。在2021年交付无敌后,第二艘潜艇计划于2022年交付。第三艘和第四艘潜艇计划从2024年起。剩下的三艘潜艇的名称是:无可挑剔,光彩夺目,无法模仿。 这些船具有低标志性潜艇的设计,具有空气独立的推进力,使它们能够在更长的时间内保持水下。 218SG型潜艇的耐力比新加坡以前的潜艇类别和携带武器的能力提高50%。 (本文转自3ders.org)

2019-02-20 09:56:31

图片无法显示

美西北大学3D打印可降解陶瓷植入物植入人体

无论是不降解的陶瓷材料还是可降解的陶瓷材料,它们都以各自的优势在植入物领域发挥越来越积极的作用。而无疑医疗植入物的市场需求将进一步推动陶瓷3D打印市场增长,随着陶瓷3D打印技术的提升,这一应用或在植入物领域颇具颠覆潜力。 在材料技术的驱动下,生物墨水的种类不局限于含有细胞的水凝胶,还可以是含有陶瓷、金属、石墨烯等材料的墨水。有了这些材料,生物3D打印机的应用范围被拓展至工程、电子等领域。美国西北大学材料科学和工程系的Shah的实验室正是通过这些多样化的生物墨水,将生物3D打印机”玩“出了新花样。 负责人 Ramille Shah 教授的专业方向是材料科学与工程,Shah的实验室最初开发的颗粒悬浮状油墨是在聚合物溶剂中混入功能性的羟基磷灰石,该成分是骨骼中重要的矿物成分。使用这种油墨可打印出骨骼修复支架,在经过清洗、消毒之后可直接进行手术植入,在植入体内后体内的骨细胞会逐渐在支架中生长,逐渐形成新的骨骼组织,聚合物材料将在体内被降解吸收,而在3D打印聚合物支架上生长出来的骨头将与周边组织融为一体。 Shah的实验室研究团队发现,他们研发的油墨材料载荷水平高,通过调整颗粒的比例,可以改变幽默中的颗粒密度和孔隙率,当羟基磷灰石颗粒带到高密度时将为骨细胞提供一个适合成长的环境,以便于逐渐形成新的骨组织。另一方面,材料的孔隙让体内的骨组织和血管在支架植入物上生长。 在商业转化方面,欧洲的RESTORATION研究项目和他们的合作伙伴 JRI骨科(Orthopaedics)开发出了新的可吸收生物陶瓷材料,可用于三种不同的应用:下颌骨、脊椎和膝盖,这些产品可以应用在局部的关节缺陷区域,并且通过微创手术减轻患者的痛苦。 JRI骨科是一家英国整形外科植入物和外科手术仪器的制造商,基于项目的研究结果,JRI骨科会做进一步的研发,创造出一些自己的产品,比如可以用做骨填充的生物陶瓷,和3D打印用于治疗骨骼软骨缺损的插头等。RESTORATION项目开发的生物陶瓷还用于锥体修复和颌面骨折修复方面。

2019-02-19 15:04:08

图片无法显示

这个小姑娘设计出了一个价值200W的3D打印传感器

外媒2月19日讯,由美国国家航空航天局资助的研究人员将使用3D打印技术在一块尺寸仅为2×3英寸的单板上打印传感器甚至是部分无线通信电路。Mahmooda苏丹娜和她的团队在美国航空航天局戈达德太空飞行中心的绿地马里兰州赢得$ 2,000,000的技术开发奖,推进基于纳米材料的检测平台,它能够感应一切从气体和蒸汽,气压和温度的微小传感器,然后通过无线天线发送该数据。 预计前后共需要两年时间。如果成功,该技术可以极大的帮助NASA的载人航空等相关项目。这些微型平台可以部署在行星探测器上,以探测少量的水和甲烷,或用作监测生物传感器,以维持宇航员的健康和安全。 纳米材料,例如碳纳米管,石墨烯,二硫化钼等,在极端条件下是高度灵敏和稳定的。它们重量轻,抗辐射硬化,功率更低,是太空应用的理想选择。当前的传感器制造方法涉及一次构建一个传感器,然后将其集成到其他元件。 3D打印允许技术人员在一个平台上打印一套传感器,大大简化了集成和打包过程。最初由Ahmed Busnina及其在波士顿东北大学的团队开发的3D打印系统将纳米材料逐层应用到基板上,以创建微小的传感器。 Sultana和她的团队将设计传感器平台,确定哪种材料组合最适合测量微量,十亿分之一的水,氨,甲烷和氢的浓度。使用她的设计,东北大学将使用其纳米级胶印系统来应用纳米材料。印刷后,Sultana的团队将通过沉积额外的纳米颗粒层来增强其灵敏度,将传感器与读出电子器件集成在一起,并将整个平台打包,从而实现各个传感器的功能化。 同样具有创新性的是Sultana计划在同一硅片上打印部分电路,用于与地面控制器通信的无线通信系统,进一步简化仪器设计和构造。印刷完成后,传感器和无线天线将被封装在印刷电路板上,印刷电路板上装有电子元件,电源和其他通信电路。“我们概念的美妙之处在于,我们能够在同一基板上打印所有传感器和部分电路,这可能是刚性的或灵活的。我们消除了许多封装和集成挑战,”Sultana说。 “这是一个真正的多功能传感器平台。我所有的传感器都在同一芯片上,一层接一层地印刷。”  (本文转自3D打印网)

2019-02-19 11:08:17

图片无法显示

更快更大!FELIXPinters推出新型3D打印机!

外媒2月19日讯,FELIXPinters于近期推出了Pro L和XL专业3D打印系统,它将继续扩展其增材制造机器的工业范围。新的FELIX Pro L和Pro XL增材制造系统旨在实现更大型零件的印刷。据该公司称,FELIX Pro L和XL 3D打印机的开发量大大增加,最高可达144升(Pro L可以制造高达300 x 400 x 400 mm或11.8“x 15.75”x 15.75“的部件。Pro XL的构建室尺寸为600 x 400 x 600 mm或23.62“x 15.75”x 23.62“。为了确保打印质量和可靠性,这两款较大的3D打印机都采用了封闭的温暖区域。温暖区域在构建过程中支持一致的温度控制,这在使用具有高收缩系数的材料(如ABS,碳纤维或尼龙)时尤为重要。冷却区域是电子设备所在的位置,可防止过热,从而可能导致设备中断。 这台机器的另一个特点是双挤出机,它们在不同的高度上一起打印以避免碰撞。如果一台挤出机处于空转状态,则将其旋转出来,这样就不会干扰印刷部件。Pro L和XL型号还具有实时远程网络摄像头监控,通过Web界面进行多用户控制,轻松进行打印管理。 “我们的用户一直反馈我们,他们需要选择创建更大的零件,但不会影响质量的打印机。”FELIXPinters创始人兼董事Guillaume Feliksdal评论道。 “然而,实现这一目标不仅仅是扩大Pro 3D打印机架构。通过Pro L和XL,我们利用我们在精密工程方面的所有经验来开发我们认为是市场上的新产品,确保FELIXPinters对这些大型系统中体现出强大可靠的3D打印机的承诺,同时使他们能够快速轻松地从增材制造的优势中受益,而不会有麻烦。“ (本文转自3ders.org)

2019-02-19 11:02:07

图片无法显示

E3D正式发布新款 3D打印机的全新切片软件

最近,E3D 发布了用于FDM / FFF 3D打印机的全新切片软件Pathio。 该公司表示:“Pathio是一个全新的核心切片引擎,它基于对挤出式3D打印机基础层面工作的扎实理解。”经过18个月的开发,Pathio Beta已准备好公开预览。 Pathio建立在Electron和强大的原生切片引擎(用C ++ 17编写)的混合体上。它使用称为3D偏移的切片方法。 “我们计算模型的真实3D偏移量,以定义我们将壳体和填充物放置的位置。这样可以在整个模型中实现真正恒定的壁厚,并自动创建支撑的几何体,可靠地形成无间隙的连续壳体或3D偏移方法还可以实现更加机械化的打印,角落得到加强,倾斜表面上的外壳保持恒定的厚度。 Pathio还使用独特的分层分组系统,允许将单个打印作业组织成颜色编码的模型组,每个模型都有自己的切片设置。您可以轻松地将不同的填充或支持设置分配给单个打印作业中的不同模型或组,并具有明显可见的覆盖。 对于高级用户,Pathio在其编辑器中实现了正确的语法突出显示甚至变量自动完成功能,这使得读取和编写GCode和脚本变得更加容易。Pathio Beta现在可以免费下载。未来的功能计划包括Sawtooth支持和动态跟踪,它将处理触发打印中最烦人的微小间隙和孔的模型。 (本文转自3D打印网)

2019-02-19 10:54:02

图片无法显示

佳能开发出高精度3D打印陶瓷材料技术

最近,佳能公司开发出了一种生产工艺,可以3D打印具有复杂几何形状的高精度专用陶瓷零件。用这种工艺打印出来的复杂陶瓷部件在保持高精度的同时具有传统陶瓷的耐热性、耐腐蚀性以及绝缘性能,可用于包括工业设备在内的各种不同领域。 3D打印机使用金属和树脂之类的材料已经很普遍了,这些材料能够容易地进行原型制作并且进行小批量生产。然而,3D打印含树脂的陶瓷材料部件在退火后收缩率很大,使得陶瓷产品很难具有高精度。比如,使用含紫外线固化树脂的陶瓷材料,使用立体光刻法生产的部件,退火后会收缩约20%。 佳能开发了一种适用于选择性激光熔融技术的氧化铝基陶瓷材料,同时也开发出了一种生产技术。通过该技术,3D打印机可稳定地生产具有诸如中空和多孔结构的复杂几何形状的陶瓷部件,并且保持部件的精度,而这些部件是很难以通过普通金属模具或减材工艺实现的。如下图内六边形孔的蜂窝状零件,空心直径约为19mm,壁厚大概2mm,行宽约0.4mm,通过该技术加工的零件,退火前后外部尺寸的差异小于0.8%。 使用该技术制造的陶瓷部件有望用于各种工业领域,包括需要耐热性和绝缘性能的设备部件(如电炉),和需要耐腐蚀性的化学品部件。目前,包括佳能公司和佳能机械在内的佳能集团公司正在研究该技术在工业设备零件原型制造中的应用。佳能计划通过开发更兼容的材料,将这项技术的应用扩展到医疗领域,以满足更广泛的原型设计和各种各样的小批量需求。 (本文转自Canon)

2019-02-19 09:23:20

图片无法显示

苹果公司研发出新型3D打印方法,并获得专利!

美国专利商标局本周正式公布了Apple公司46项新授予的专利。Apple新授予的专利之一涵盖了与3D打印三维(3D)对象技术相关的发明。更具体地说,Apple提出了一种新3D打印方法的专利,该方法使用三角形镶嵌有效地打印3D模型。 根据Michael R的说法,该方法将光滑表面划分为近似于原始模型形状的小三角形,在速度和/或材料使用方面显示出比当前3D打印机中使用的圆形打印头运动更有效。加拿大苹果公司的Sweet,高级印刷系统工程师是该专利的唯一发明者。 “在一个实施例中,构成三角形镶嵌的三角形是固定大小的三角形。在另一实施例中,构成三角形镶嵌的三角形是动态尺寸的三角形。举例来说,小三角形可用于形成物体的边缘或需要强度/支撑的其他区域。较大的三角形可用于建立或构建强度/支撑不那么重要的区域,“Sweet在该专利中写道。 该专利的独特之处在于填充设计。填充物是物体内部的重复结构,用于保持刚性。填充百分比和图案会影响印刷重量,材料用量,强度,印刷时间以及装饰性能。大多数填充物以均匀的方式包括物体内的形状或波浪形,以防止结构坍塌。然而,这种传统方法经常导致最终产品的开裂或脆性。Apple的新发明将内部填充的形状改变为不同大小的三角形。该专利将这些三角形称为印刷瓷砖。 “而不是使用固定网格三角形图案,可以使用三角形镶嵌来实现额外的优化,其尺寸和位置是动态确定的。”Sweet写道,“根据这种类型的实施例的方法可以例如在需要更大强度的区域(例如,诸如近边缘)中使用更小的印刷片,并且在强度不那么重要的区域中使用更大的印刷片。这样,材料可以根据特定设计的需要进行沉积。使用动态三角形镶嵌器(即不是固定尺寸三角形的网格)将允许进一步优化以在特定区域(例如近边缘)提供更大的强度并减少材料使用在打印中不太关键的地区。“Sweet指出,对流式打印头图案需要3D打印头不断改变方向,但是该系统允许打印头机构达到并保持其最大速度,因为它只向前移动以形成三角形形状,并且打印头当考虑更大的区域时,可以保持更长距离的方向。 (本文转自信息化观察网)

2019-02-18 16:13:20

图片无法显示

荷兰研究人员开发出能3D打印纯金结构的LIFT技术

荷兰特温特大学的研究人员发明了一种新型金属3D打印制造方法,它能允许激光设备打印纯金颗粒。据悉,这种称之为LIFT(激光诱导正向传输)的新技术使用超短绿色激光脉冲来熔化纳米厚度薄膜中的微小金属。黄金是许多电子和通信设备中必不可少的金属,因此该方法非常重要。除此之外,金属微结构也与光子学、等离子体、微机械和生物医学技术领域密切相关。 除了作为打印纯金的重要手段之外,该方法还能拥有极大的分辨率。研究人员沉积的金属液滴仅为1飞升(一万亿分之一升)。这种精确处理液滴的能力允许构造高度仅为几十微米的材料。因此,它可以提供小于10μm的详细打印,同时最小化表面粗糙度。此外,该方法没有混合金属的迹象。 在LIFT打印过程中,绿色激光脉冲从纳米厚度的薄膜中熔化微小的金属,这形成了熔融金属的微滴,当喷射到它们的目标位置时,它们在着陆时凝固。这有助于以可控制的体积和高分辨率形成纯金颗粒。研究人员设法使用铜和金构建螺旋微结构,由于它们具有相似的熔点,因此金属与该工艺非常相容,铜可以作为支撑进行打印。 完成结构后,他们开始用氯化铁对其进行化学蚀刻,以完全去除铜支架,留下纯金的独立螺旋结构。螺旋形状非常复杂,特别是考虑到悬垂,通过使用LIFT和化学蚀刻技术显示了创建这些微结构的一种可能性。 这种组合过程允许电子和通信设备中的一种新颖可能性。特别值得注意的是它可以同时使用单独的金属,同时避免将它们混合在一起。这种多材料应用在工业水平上非常有用。 (本文转自3D虎)

2019-02-18 14:27:38

图片无法显示

Stratasys 正式发布全新金属3D打印技术

Stratasys在Formnext 2018展会期间正式发布了全新的金属增材制造解决方案和生产零件,并提供了独家动手演示与客户用例详情展示,以助力客户开创面向生产级金属零件的增材制造技术新时代。 Stratasys于今年二月份首次对外公布金属3D打印平台,该平台基于其创新型“层状粉末冶金”(Layered Powder Metallurgy,即LPM)技术,旨在使金属部件的生产比以往任何时候都更快、更容易且更具成本效益。 该先进平台将增材制造能力与短期金属零件生产完美结合,可依托标准粉末冶金(PM)合金、精度高且收缩控制好的机械性能,以及极快的吞吐量来提高效率并降低成本。 在过去几年内,一直坚持内部开发的Stratasys平台将其专有喷射技术与通用的粉末冶金技术完美结合。LPM™解决方案包括“增材制造三步曲”工艺,将传统粉末冶金与Stratasys PolyJet™喷墨技术相结合。 最终取得的结果是,单个零件的成本及吞吐量更具经济竞争力,且后处理易于实施,零件质量大幅提高。该系统旨在直接满足客户需求,助其生产试验系列零件,在产品产能拉升及产品寿命终期阶段进行小批量制造,以及定制轻量化的复杂零件。该产品将是汽车、航空航天及国防等领域的理想选择。 目前,Stratasys 正在与一些行业客户就全新的金属3D打印设备进行测试,并收集反馈意见。 (本文转自3D打印网)

2019-02-18 13:36:46

图片无法显示

金属增材制造仿真的解决方案与思路

李开复先生在《人工智能》这本书中提到柯洁与AlphaGo的对弈,对中国人产生了强烈的心理刺激,人们认为AlphaGo的胜利既是挑战,又是激励。这一天成了中国人工智能的“斯普特尼克时刻”。 “斯普特尼克时刻”本来是用来形容美国人在苏联于1957年10月发射的世界第一颗人造卫星所产生的焦虑,由此出发,美国设立了国家航空航天局(NASA),并开始对数学和科学领域给予了空前绝后的重视。 其实,3D打印作为正在掀起的新的工业革命的引擎技术,也有着它的“斯普特尼克时刻”。简而言之,这个“斯普特尼克时刻”是由GE创造的,GE通过3D打印制造的喷油嘴,在2014年获得了FAA的认证,而通过3D打印技术制造喷油嘴,将原来20多个零件变为1个零件,为GE减少了95%的库存,降低了30%的成本,并提升了2.5倍的生产力。 最具心理刺激作用的是,通过增材制造的方法不仅改善了喷油嘴容易过热和积碳的问题,还将喷油嘴的使用寿命提高了5倍, 并且提高了GE的LEAP发动机的性能。GE为了满足加工需求在Auburn, Alabama开设专门的增材制造工厂,预计到2020年将生产10万个喷油嘴,增材制造成为GE航空的长期战略。 由此出发,各个国家对3D打印作为增材制造技术给予了极高的重视。因为政府明白了,这项技术不是简单的制造技术,3D打印撬动的是产品的再设计,对应的是制造领域关于生产效率的竞争升级到关于产品性能优化的竞争。 不过正如李开复老师提到的人工智能的发展道路经历了炒作期,寒冬期,冷冻期,苏醒期,回暖期一样,人工智能发展的路上有着太多的“再过5年”才会到来的期盼,5年复5年,直到深度学习在最近几年才有了长足发展,这场革命才终于到来。人工智能会在各个领域取代人工,颠覆劳动力市场,对人们产生深刻的社会心理影响。 这其实就是每一场革命的真实面目,我们以为革命是以暴风骤雨,横扫一切般的降临模式出现,但其实革命的到来却像一个不受大众待见的”怪胎“,不仅一开始立足点十分窘迫有限,还面临着随时夭折的危险。 3D打印的发展由于涉及到的因素非常多,包括人的认知与接受水平,材料技术,激光技术,仿真,监测,检测,人工智能,数字双胞胎等等,从文化到硬件,从硬件到软件,3D打印领域需要更多的“斯普特尼克时刻”才能积聚社会的力量推动其良性的发展。 (本文转自3D科学谷)

2019-02-18 09:45:20

图片无法显示

关于3D打印和4D打印,你应该知道的事!

随着3D打印技术的发展,越来越多的软件公司开始关注这个行业,其中不乏一些非常大且有影响力的公司。如果我们要发展数字化制造和3D打印,那么我们的软硬件资产必须通过软件进行管理和控制。我们用3D打印替代的传统制造部件越多,就必须通过软件包监控和访问更多的文件,设置和过程信息。 什么是4D打印? 基于现有的3D打印技术,4D打印使用的动态材料,当这些材料遇到诸如水、光、热或电流等变化的条件时,其性能有所不同。这些材料 - 水凝胶、形状记忆聚合物、碳纤维、定制纺织复合材料等,具有使物体能够自组装、重塑自身或以其他方式对变化的事件或条件作出反应的特性。这就被称为4D打印,因为它包含了通常被称为第四维度的东西:时间。 4D打印可以扩展目前在原型设计、设计、制造和后期制作适应性和使用方面可实现的目标。例子包括:用于仓库和物流公司的自动展平箱;能够根据流量或水需求改变直径的管道系统。4D打印技术开辟了全新的创新,例如由动态生物材料制成的医疗植入物,这些植入物已经在挽救生命。 由于其自组装能力,大到不能通过传统3D打印机打印,物体可以被压缩用于打印,然后在制造之后扩展。4D打印也可用于消除家具组装的普通问题。此外,研究人员还证明了4D打印中使用的智能材料如何能够使物体“记住”其形状。这种能力可用于扁平包装自然灾害后自然组装的避难所,或者开发桥梁和临时道路,这些桥梁和临时道路由材料制成,这些材料可以扩展以修复损坏和裂缝。 3D打印代表了制造业中设计和生产的数字化转型,将对从物流到延伸供应链到货运的所有方面产生深远的影响。3D打印消除了传统制造中固有的许多设计和生产限制。 现在可以针对客户需求和功能优化产品设计,而不仅是提高生产效率。 在过去的几年里,3D打印在使用不同材料的方式上取得了进步,不仅是塑料,而且金属、树脂、砂岩、蜡和陶瓷也越来越多地同时使用多种材料。这些改进为显着的效益铺平了道路,包括降低成本、简化供应链、加快产品上市时间、增加个性化、优化资源使用、改进原型设计以及制造过去不可能实现的新设计。 商业应用不断涌现,为日常家居产品、定制医疗设备和假肢以及所有房屋部件的3D打印提供动力。3D打印将在未来几年扩展到4D打印,增加第四维度:时间。通过使用特殊设计的材料,当它们遇到变化的条件时表现不同,4D打印有望进一步改变制造的形状。 人和机器将来如何协同工作? 人工智能在解决日益复杂的问题方面越来越好。如果我们想在日益自动化的世界中保留人类的价值,我们需要开始认识和培养独特的人类技能。

2019-02-17 09:30:20

图片无法显示

技术研究 | 一种玻璃陶瓷纳米级3D打印技术

双光子光刻是一种3D打印方法,与大多数激光3D打印技术不同,3D激光打印技术的分辨率受3D打印机激光点的大小限制,双光子聚合技术可将打印分辨率提高到更高的精度。对于医学研究领域,可用于药物输送、组织再生、化学和材料合成等。 打印后再烧结,形成玻璃 – 陶瓷晶体结构 立陶宛维尔纽斯大学发表了题为 Additive-Manufacturing of 3D Glass-Ceramicsdown to Nanoscale Resolution 的论文。研究团队表示,这些非晶材料及其增材制造的产品,具有强大的潜在荧光或超导性,有助于产生恰当的量子点,并释放纳米生产的新潜力。 纳米3D打印的Vytis微缩版雕塑,左边是打印后的雕像,右边是在1200℃下烧结1小时后的雕像。研究人员采用的3D打印技术为双光子光刻技术,采用超快脉冲飞秒激光来精确固化光反应材料。据悉,德国Nanoscribe已经商业化的纳米级3D打印设备也是采用双光子光刻技术。在维尔纽斯大学的研究中,这种技术被称为“超快激光3D光刻”或“3DLL”。 在研究过程中使用的打印材料是玻璃陶瓷,或称为“溶胶 -凝胶” SZ2080,这是一种改良的硅胶和光聚合物,经常应用在医学研究中,用于制造UV保护涂层或量子点。 在研究中,科研人员通过超快激光3D光刻技术打印了Vytis微型雕塑、立陶宛徽章、立方体、光子晶体结构和六角形支架等样件。 据了解,研究团队采用的是多步骤工艺,首先SZ2080材料被3D打印成所需形状,有几百纳米大小。随后,3D打印样件在高达1500℃的温度下进行烧结。 研究团队称,烧结工艺分解了80%的材料成分,使打印样件收缩40-50%,并具有比打印部件更高的分辨率。二氧化硅和氧化锆前体存在于无机组分中,在最终烧结的陶瓷材料中会形成二氧化硅和氧化锆晶相,形成玻璃 – 陶瓷晶体结构,从而实现卓越的机械和化学性能。 关于这一技术的应用,研究团队在发表的论文中表示,“超快激光3D光刻”技术为多种光学结晶无机材料微型器件的制造提供了一条新途径。这种工艺可以制造复杂而具有弹性的微观器件,并且具有一些新的特性,例如在恶劣的物理和化学环境中的弹性特征。该技术将可用于制造一些在恶劣物理和化学环境以及高温环境中使用的微型器件。

2019-02-17 09:01:21

图片无法显示

阿科玛宣布:正式建立3D打印商业平台

前不久,阿科玛公司宣布已经建立了一个致力于3D打印的商业平台,也称为增材制造(AM)。据该公司称,该平台“阿科玛的3D打印解决方案”将支持3D打印行业,因为它已发展成为一种工业制造技术。阿科玛表示,它旨在满足苛刻和创新的3D打印市场的需求。阿科玛表示,该平台将利用各种主要3D打印技术的材料、经过验证的专业知识以及与AM主要参与者的战略合作伙伴关系。 特别是这个新的商业平台将通过最大限度地提高各种产品的协同效应,并继续与客户、合作伙伴和设备制造商开展密切合作,加速阿科玛致力于AM的材料和服务的开发。 阿科玛董事长兼首席执行官ThierryLeHénaff表示,“今天的行业需要灵活性、设计自由和产品定制。” “通过这个商业平台,阿科玛将促进许多产品和服务的开放式沟通和创新,并且随着新应用的开发,将能够支持3D打印市场参与者。” 阿科玛表示,它正在为AM不断增长的市场投入巨资。2018年美国聚醚酮酮(PEKK)树脂,2019年中国光固化树脂,2021年亚洲尼龙-11生物来源树脂的新生产能力已经公布。此外,还有一个致力于UV-固化树脂的卓越中心于2018年7月在Exton(宾夕法尼亚州)落成,与King of Prussia(宾夕法尼亚州)现有的长丝挤出技术研究中心以及Serquigny(法国)的粉末烧结技术相辅相成。 3D打印全球业务总监Guillaume de Crevoisier表示,“3D打印解决方案将提升阿科玛在这个市场的定位,并将帮助我们与合作伙伴一起将3D打印技术发展为工业制造技术。”。 (Process 化工网)

2019-02-16 10:54:20

图片无法显示

索尔维推出适用于3D打印仿真解决方案的高性能聚合物

2019年2月14日,索尔维推出了10%碳纤填充的KetaSpire® PEEK(聚醚醚酮)及纯Radel® PPSU(聚苯砜)材料,适用于e-Xstream engineering公司最新发布的Digimat®-AM(增材制造)软件(2019.0)。索尔维在现有的纯KetaSpire® PEEK AM材料基础上,扩充了适用于e-Xstream engineering公司Digimat®-AM软件的线材产品种类。 索尔维推出10%碳纤填充的KetaSpire® PEEK(聚醚醚酮)及纯Radel® PPSU(聚苯砜)材料,适用于e-Xstream engineering公司最新发布的Digimat®—AM(增材制造)软件(2019.0)。 “索尔维不断扩充增材制造线材的产品种类,致力于引领这个快速发展的市场,”索尔维特种聚合物事业部,增材制造业务经理 Christophe Schramm表示,“Digimat®-AM软件让我们的客户可以模拟3D打印过程,并准确预测出3D打印设计的热变形行为,从而实现‘一次性打印成功’。”  索尔维的新材料也受益于e-Xstream engineering公司的Digimat®-AM软件。这个软件提供了先进的解决方案,为索尔维增材制造线材的各种关键性能(如翘曲和残余应力等),提供了极高的精确度和具有预测性的建模数据,帮助设计师和工程师优化工艺,尽可能在打印前减少部件可能出现的变形。对于要求极高的应用,Digimat®软件可以通过e-Xstream engineering的打印工艺参数与材料性能之间的函数关系预测打印部件的性能(如强度、刚性等),从而验证部件设计的可行性。 “随着索尔维不断推出新的增材制造材料,现在我们已经拥有可应用于Digimat®软件的种类丰富的3D打印材料,我们希望借助富有竞争力的尖端材料,推动3D打印市场的设计和应用不断发展。” e-Xstream engineering公司CEO、MSC软件公司首席材料战略师Roger Assaker补充道。“通过合作,我们双方的合作为仿真技术在高性能聚合物材料和高要求的3D打印工艺(如熔丝制造)之间搭建了桥梁。” (本文转自3D打印网)

2019-02-15 11:15:18

图片无法显示

科学家利用3D打印技术,成功打印出多材料微结构!

最近,德国科学家团队通过将微流体系统结合到直接激光写入(DLW)3D打印机中,打印出了由多种材料组成的微结构。从3D打印的微流体系统到3D打印的可移动微结构,3D微米和纳米打印机的成就已经很成熟。增加一些现成的组件可以释放直接激光写入3D打印机(某些型号)的真正潜力。 该团队由Frederik Mayer在卡尔斯鲁厄理工学院(KIT)的纳米技术研究所(INT)领导。他们使用商用微流体组件(如连接器,流量开关,阀门,流量控制器和开关流量矩阵)在Nanoscribe Photonic Professional GT DLW 3D打印机周围建模微流体系统。星形选择器控制将哪种流体注入构建区域。由于光学聚焦的限制,DLW的构建高度仅为100微米,因此仅将极少量的流体注入构建区域以通过激光选择性地固化。然后可以选择另一种流体材料并注入以进行固化,并且它们的原型微流体选择器可以处理多达七种不同的材料。 为了展示其功能,团队3D打印了基于多种发****色的确定性微结构3D荧光安全特征。为了制造几乎不可见的结构,他们在微流体系统中使用了“七种不同的液体:用于结构骨架的非荧光光刻胶,含有荧光半导体量子点的四种光刻胶和具有不同发光颜色的有机染料,以及两种显影剂(mr-Dev 600) “开发商是用来冲洗其他材料的溶剂。 结果是一个五层物体,其中不同荧光标记的复杂网格选择性地定位在整个层中。整个物体只有112微米宽,只有54微米高,所以将七种不同的材料排列成一个精确的三维阵列,这个物体很小。事实上,当通过微流体系统注入时,结构非常微小,所有流体都经历层流(当所有分子沿平行方向行进时发生的非湍流状态)。在x,y和z方向上具有26×26×5个可能的标记位置,安全特征可以存储7.8kbit的信息。 可以想象,这些微流体系统将广泛用于制造由多种材料组成的复杂3D微米和纳米结构,应用于不同领域,如用于细胞的3D支架文化,3D超材料,3D微光学系统。像Nanoscribe这样的公司很可能会发布一种新的DLW模型,该模型包含微流体系统,或者至少是一种标准化过程的升级。 纳米3D打印正在快速发展,通过在这样的系统中使用导电和可调谐超材料,3D打印的纳米机器人将是真正成为可能。 (本文转自3D打印网)

2019-02-15 09:46:17

图片无法显示

生物3D打印的体外模型可以改善抗癌药物

外媒2月14日讯,明尼苏达大学的研究人员正在使用生物3D打印来创建更准确的模型来研究癌细胞和治疗方法。观察细胞的传统方法是将组织样本夹在两个载玻片之间并在显微镜下观察,玻璃载玻片将所有物体放在同一平面上,这样显微镜的单个焦距可以清晰地观察到大范围的细胞活动。或者,可以将显微镜直接放置在平坦的培养皿上以观察其表面上的样品。这两种方法都有相同的缺点:它们创建的2D环境无法准确复制我们体内存在的自然3D环境。因此,培养皿中的细胞表现不同于我们体内的3D环境。 但生物3D打印可以复制3D环境,并在这些环境中精确定位细胞和药物,为人体提供更准确的模拟,使细胞能够像往常一样表现。 “测试抗癌药物和细胞疗法都是明尼苏达大学世界闻名的概念,并且,凭借这种模式,我们仍然处于这些创新的最前沿。”明尼苏达大学医学院肿瘤学治疗放射学教授Daniel Vallera说, “像这样的东西可以在脉管系统和药物的关系之间产生一些非常重要的答案,因为这是模块化的,你可以添加元素并使其更复杂。你甚至可以在这个模型中使用患者自己的肿瘤细胞。” 药物的功效取决于实验室观察到的与我们体内细胞活动相匹配的细胞活动,准确的模型对于实现这种匹配至关重要。Angela Panoskaltsis-Mortari是明尼苏达大学医学院儿科系研究副教授和教授,以及3D生物打印设施主任,她详细说:“这个模型与身体的形状更加一致,因此,研究药物与人体细胞在这个水平上的作用,使得结果更有意义,并预测身体会发生什么。” 只有3D打印可以处理制造这些环境所需的材料和几何形状,正如科学与工程学院机械工程副教授Michael McAlpine所解释的那样,所有这些都是通过我们的定制实现的 ,构建的3D打印技术,使我们能够在3D环境中精确地放置细胞簇和化学库。“ Fanben Meng,科学与工程学院的博士后助理提供了有关3D生物打印机创建的渐变的更多细节,并指出:“这种模式成功的原因之一是我们能够更好地控制环境。我们是能够缓慢地释放化学介质并产生化学梯度。它使细胞的行为时间与我们认为在体内发生的方式相似。“肿瘤以渐变的方式传播,因此让它们在实验室中表现相似至关重要。 (本文转自3D打印网)

2019-02-14 14:50:54

图片无法显示

LAMP工艺将加速熔模铸造发展

以前,熔模铸造的精确性高于快速原型,但加工成本高,然而 Georgia Institute of Technology 大学的研究人员发现一种新的工艺可以更快、更经济的实现熔模铸造技术即是Large Area Maskless Photopolymerization(大幅面无掩模光聚合)技术。这项技术直接按照CAD记录生产陶瓷模具,使得速度更快,并减少废品。 乔治亚制造技术中心的数字制造实验室总监Das说:“这种新技术可以降低25%的生产成本,并减少90%的废品率,并且不需要刀具。” 在传统的熔模铸造过程中,熔化的金属被注入一个可消耗陶瓷铸型中形成零部件。而这种陶瓷模具则是用陶瓷浆料包裹用蜡制成的产品复制品,然后使用高温干燥、硬化使其形成陶瓷模具,其中的蜡则受热融化消失,从而在模具中形成模腔,使液化的金属注入其中并降温固化形成铸件。 这种新技术可能会改变工业行业设计和铸造复杂、昂贵的金属零件的方式。 DDM公司 的LAMP 3D打印机使用光聚合打印技术,这将取代使用了数百年的“失蜡”熔模铸造方法。 当前,大多数精密金属铸件的设计都是在计算机上,使用CAD软件,十分方便。但其下一步——创建铸造零件用的陶瓷模具——则需要涉及到六道主要的操作工序、昂贵的精密加工硬模以及数百件加工工具。相比之下,DDM Systems的高分辨率LAMP工艺则通过逐层投射紫外光图形到光敏树脂与陶瓷颗粒的混合物中,选择性地将该混合物固化成固体,从而生成模具。该技术的打印层厚为100微米。 在模具形成之后,固化的树脂通过粘结剂烧除工艺去除掉,然后陶瓷则在窑炉中烧结,形成纯陶瓷结构。然后就可以注入熔融金属——如镍基高温合金或钛基合金——以产生高精确度的铸件。 “过去铸造一个零件来来****调整设计需要一年的时间。LAMP工艺则大幅降低了时间需求,从CAD设计到制成可功能测试的零部件,仅仅需要一个星期左右的时间。它还能完成之前用其他技术无法制造的对象,而且对操作人员的技能也没有额外的要求,并且不需要刀具。 ” LAMP工艺不仅可制造测试原型,而且也可以在实际生产过程中使用。它能更快速地为各种行业生产复杂的金属部件,无论是大的还是小的,而且成本更低,可以高速打印出高品质的零部件,例如光学和高精度运动部件,并且还可以生产极其尖锐和小的部小批量或大量的部件. DDM公司CEO Das博士说,基于LAMP系统的直接数字化制造能够使设计人员为喷气发动机或类似系统开发出效率更高、更加复杂的零部件。Das博士指出“你可以在短期内产生出所需的部件,而且无需模具,这超越了快速原型技术,进入了真正的快速制造。”

2019-02-14 10:40:34

图片无法显示

NASA又在太空”搞事“!或成长期太空旅行的关键!

外媒2月13日讯,NASA在很早之前就开始使用和研究增材制造技术了,比如说在火星上3D打印栖息地,在国际空间站(ISS)上共享附近小行星的3D可打印模型,还有3D打印各种工具。现在,他们通过安装Tethers Unlimited Refabricator来扩展ISS的3D打印功能,该产品能够将塑料回收到灯丝中进行3D打印。 通过美国宇航局小型企业创新研究计划的250万美元合同提供的资金,整个Refabricator模块(还包括3D打印机)被设计成EXPRESS机架有效载荷,这是一种标准化的外形,可以快速安全地安装到ISS。它是在华盛顿博塞尔的Tethers Unlimited总部建造的,然后在美国宇航局位于****巴马州的马歇尔太空飞行中心进行测试,然后在天鹅座补给飞机上被送往国际空间站。 Tethers Unlimited工程师为ISS运营团队提供支持,而NASA宇航员Anne McClain将Refabricator安装到空间站的实验架中。 Refabricator由Tethers Unlimited的Firmamentum部门开发,旨在调查回收和再利用塑料,用于长期载人航天飞行任务的3D打印,例如火星之旅。马歇尔太空飞行中心太空制造经理Niki Werkheiser表示:“重建器是展示可持续模型的关键,可以在扩展的太空探索任务中制造,回收和再利用零件和废料。” Werkheiser还解释说,大多数塑料回收商使用研磨机制将塑料破碎以重整为可用的3D打印机长丝。然而,研磨过程会导致剪切应力,从而降低塑料的质量,限制其可回收的次数。 Refabricator不使用研磨回收,因此塑料可以反复分解并3D打印成新的形式。此外,它还可以处理用于包装运往国际空间站的材料和模块的泡沫塑料袋。 回收和重复使用包装材料以及不再需要的3D打印(如完成实验的设备),3D打印失败以及需要修改的3D打印对象的能力是一个巨大的增值。如果扳手螺栓松动,现在可以将其重新加工成1.1版本,从而实现零浪费。显而易见,Tethers Unlimited首席执行官Rob Hoyt非常兴奋,并感到非常自豪和感谢我们的团队,宇航员和NASA太空制造团队为将Refabricator一直安装到空间站上而付出的辛勤劳动。他详细阐述了该项目的目标,并说:“它将为未来的宇航员提供在需要时制造工具,替换零件,器具和医疗器具的能力,并通过重复使用废料和大大降低载人航天任务的物流成本。最大限度地减少必须从地球发射的替换零件的数量。“ Tethers Unlimited还开发并提供其他空间仪器,例如离轨模块,机械臂,光学系绳和用于轨道中3D打印组件的实验性SpiderFab模块。 (本文转自3D打印网)

2019-02-13 10:00:24

图片无法显示

川崎公司定制摩托的酷与商业思路

摩托车发展至今,早已经不仅仅是代步工具的角色,而更是与摩托车的主人的性格一起融为一种个人文化符号,3D打印在突出摩托车的个性化方面有着天然的制造优势。越来越多的商家看到这一优势,积极的引入3D打印技术改变他们的商业模式,这其中,川崎公司与就意大利的前自由式摩托车越野赛车手合作定制了一辆越野摩托车川崎 KX 450。 KX 450摩托车的独特之处是拥有很多3D打印零部件,包括散热器盖、油箱、防滑板、挡泥板、后制动盘保护、叉套,以及安装在车框架上的摇臂等。设计师将这种增材制造设计、制造方式命名为“3D CORE” 技术。3D Core 中应用的摩托车塑料零部件制造技术包括多射流熔融3D打印技术。 KX 450 摩托车的设计主题为“心脏”,其车身分为红色和蓝色,引擎是红色的心脏。摩托车的3D打印外观覆盖件,被设计为一种复杂的网格结构,网格结构就像车辆的“血管”一般,红色部分和蓝色部分别象征着“动脉”和“静脉”。制动器和前悬架等部件也同样是有选择性地采用红、蓝两色涂装。网格结构中若隐若现的红色引擎视为摩托车的“心脏”。 它的设计理念来源于骑手对摩托车的热爱,来源于内心中要将一切变为现实想法,3D打印技术将这些理念变为现实。将增材制造应用于电动摩托车的开发,有助于达到重量目标,同时在同样的时间,确保产品的效率,使复杂的几何形状的制造得以实现。虽然3D打印释放了设计的自由度,但也必须考虑一些特殊的边界条件。除了打印机中的组件的定位,不仅仅是文中提到的多射流熔融3D打印技术用于打印塑料零件。金属3D打印技术也被很多市场玩家应用到摩托车的个性化市场,对于PBF金属3D打印来说,还需要考虑具体的支撑结构、制造方向和特殊角度等。支撑结构需要在打印过程中固定组件并减少激光加工过程中产生的热应力。 当然,虽然越来越多的玩家加入到3D打印摩托车的阵营,但就3D打印在摩托车领域的应用发展趋势来说,除了个性化方面的市场需求,另外一个最核心的发展趋势是轻量化。轻量化方面,典型的案例是Divergent,这家公司将其轻量化跑车的理念带到了摩托车的设计与制造中,其打造的摩托车同样是结合了轻量化的3D打印零部件和碳纤维结构,在保证车辆安全性的同时实现减重50%。摩托车的油箱、摇臂和格架部分是采用金属3D打印技术直接制造的,有趣的是其摩托车电机采用的是川崎增压赛车电机。 随着3D打印技术在应用端不断受到推广与重视,究竟3D打印在摩托车领域将出现哪些具有从0到1,从1到n这样可复制的商业模式。

2019-02-12 10:46:49

1
2
3
...
122
下一页  >
122 到第   页